设备分类管理，是有效区分设备重要性，采用具体问题具体解决的差别化对待的策略，集中人力、物力、财力，以有限的资源最有效地做好工作。1954年，美国开始采用生产维修，其特点就是根据设备重要性选用不同的维修方法，重点设备采用预防维修，一般设备采用事后修理，这是有目的、有计划地实施设备分类管理思想的开始。

工矿企业的设备分类管理不是单纯的设备类型合并，它是根据具体要求，以其特需的视角，根据重要性、安全性、环境性、经济性等诸多影响要素，进行综合性地分门别类加以归位。从设备修理时机（停机或不停机）上突出体现其在系统中功能主导的一面，同时从设备自身维修角度和影响上又要体现其个体特性的一面（安全性、环境性、经济性与可维修性）。为便于对设备进行分类，需要明确作为一个设备最小单位的外延，且根据需要与生产系统的自身特点，给出一个初步的理念，确认设备为在系统生产过程中能独立完成某项功能的单元。以面向对象的思维，结合具体系统，逐一确定不同领域设备的物理域，进而有效确定设备是在系统生产过程中能独立完成某项功能的单元；而不是组件，如一台泵、一台风机、一个控制单元、一个测控装置、一台显示仪表、管道、阀门等，不具体分到某一零件、元件，并在此基础上进行合理分类归位。

目前设备管理领域的研究与应用模式众多，且各有建树。有按重要性分的，有按费用占比分的，也有借鉴国外设备管理经验分的，不一而足。本书将RCM对设备管理的分析方法引入到设备分类界定的思维中来。

RCM是一种系统化的设备维修管理方法，通过对以下七个基本问题的考虑，对设备及运行中的基本信息展开有序分析，从确定设施在其使用环境下的功能和性能标准开始，分析功能故障，确认故障模式；分析故障影响，确认故障后果。对每一故障模式的后果进行有机的审查，以设备可靠性为中心，把维修行为追逐的使用性、安全性和环境性目的综合起来，确定关键故障，并锁定关键设备，把工作落实到最需要、最有效的地方。

1）在现行的使用环境下，设施的功能及相关的性能标准是什么？

2）什么情况下设施无法实现其功能？

3）引起功能故障的原因是什么？

4）故障发生时，会出现什么情况？

5）什么情况下各故障至关重要？

6）做什么工作才能预防故障？

7）找不到适当的预防性工作该怎么办？

采用RCM对设备基本信息分析与工作决断的方法，即以安全性、环境性、经济性和现场设备的备用程度等几项综合分析，来界别设备的关键程度和需采取的维修时机，并纳入设备分类管理的基本思路，把工作重点置于对系统运行与设备性能有明显影响的维修活动，有助于保证在维修上的花费总是最有效的。一方面要把设备分类管理作为设备点检工作和检修策划工作的前提指导，避免主次不分、轻重不分及方式单一，撒大网抓小鱼，无谓的浪费有限的资源；另一方面通过扎实的现场设备点检工作，如基本的设备技术信息、持续的运行工况数据、有效的状态监测数据，以及深入的专题分析，落实状态评估和趋势分析，不断优化检修策略、平衡工作任务及控制检修费用。

只有把握“为什么做”和“如何做”这两个问题，才能明确管理目的，工作才会是有效的。避免设备分类管理、设备点检与检修策划三者的割裂，设备分类是基础，在此基础上的点检与检修是两个精密联系不可分割的体系。点检离开检修，则失去了存在的必要；而检修离开点检，则失去优化完善的依据。在设备点检基础上的事故检修、定期检修、状态检修及改进检修的有机结合，平衡日常维修、零修与定期大小修的工作量，一方面是设备分类管理的充分体现，是对设备与物力资源的有效管理与使用；另一方面是为当前工矿企业越来越有限的人力资源提供合理的工作环境，从而进行有限、有效地使用。如发电企业在设备运行、检修管理的规范及执行方面是一个比较典型的行业，它们的设备检修管理导则中规定了明确的设备分类管理的指导思想，并划定了A、B、C三类设备。

①A类设备发生故障或损坏后会对其他重要设备、机组、电网和人员的安全构成直接严重威胁及直接导致环境严重污染的设备，如导致人员伤亡、机组长期不能投运、重大设备损坏、厂用电中断、电网瓦解等重大事故。

②B类设备损坏后在自身和备用设备功能皆失去作用下会直接导致机组的可用性、可靠性、可调性、经济性、电能质量降低甚至完全丧失；或会导致环境污染；或此类设备本身价值昂贵且故障修复周期或备件采购（或制造）周期较长。如导致机组跳闸、机组启动延期、被迫减负荷、热效率降低等。

③C类设备是指A、B类设备以外的其他设备。

根据不同的需要，借鉴电力行业的设备分类定义，进一步细化准则，为不同行业的设备分类管理服务。如把设备分类以设备的安全性、可用性、可靠性、可调性、经济性、环保性、维修成本及检修的难易程度和工期达到平衡统一为基本准则，组成设备分类的基本判据。

①安全性：设备损坏或故障后，是否直接对周围的设备、区域系统及生产人员的安全构成严重威胁。如导致压力容器爆炸、火灾、水灾、电气短路、设备永久性损坏及人员中毒伤亡、人员受机械撞击伤亡、区域系统瓦解、消防功能失去、系统或重要设备的保护装置功能丧失、保安电源失去等。

②可用性：是否导致设备可用率降低或可用性失去，如导致设备的连续运行时间缩短，被迫停机检修时间延长。(www.daowen.com)

③可靠性：是否导致设备所属系统的可靠性降低，如导致设备不能及时响应系统的生产技术指标需要或调度的调整指令。

④可调性：是否导致设备所属系统的可调性能降低，如导致设备不能及时响应系统的产能需要或调度的调整指令。

⑤经济性：是否导致生产综合效率降低，如由于特定设备的效率降低或重要测量装置不准而导致资源消耗增加、生产成本上升。

⑥环保性：是否导致环境污染超标，如导致粉尘、污水、噪声以及其他有毒有害物质的排放超过允许标准。

⑦维修成本：设备故障修复成本是否高，修复难易程度如何、时间是否长，如设备及其备品的价值昂贵、故障修理费用很高、备件采购或制造周期较长、无替代备品只能采取改造方式处理等。

在设备的分类管理中，分类基础信息界定越清晰，分类工作量化操作起来越明朗，不同类别之间的区分越明显；但同时，分类信息界定越清晰，那么各界定信息的外延越小，采用模糊分类方法时越不易。分类量化操作就是对各分类条款取得的分值加权平均，获得设备总体的关键性分值，并依据类别总量占比要求，确定设备的最终类别。而模糊分类方法则不具体分条款打分和综合评判，而是依据设备对系统运行的重要性，根据经验直接界定设备的类别；这种方法简单、快捷，由有足够经验的工作小组确定，对大多数设备而言，结果和量化法相差无几，其本质是在思考过程中已经对多种因素进行了综合考量。

设备分类时，首先假设设备故障是单一的。一般，A类设备占设备总量不超过15%，B类设备占总量不超过75%，C类设备占总量不超过30%。按照设备在生产过程中所起作用的不同，采取相应的管理措施。对A、B类设备实行五优先管理，即点检优先、定期维护优先、维修资源优先、故障管理优先、计划检修优先。

设备维修策略、维修方式和维修时间的确定应当遵循“安全第一，效益至上”的原则。由于A、B、C类设备在生产中的重要性不同，因此采用不同的维修策略。

对于A类设备，鉴于当前设备状态监测手段、分析能力、信息经验的局限性，以及国家、行业对相应领域的规则约束，设备非计划与欠计划停役的不可接受性，完全采用状态检修并不现实。但可以引入广义状态检修的理念，也就是在建立定修模型，策划定修实施的过程中，通过点检工作对设备状态信息的积累，以及较长时间里对设备劣化轨迹的摸索，合理调整检修周期和优化检修项目安排，使设备维修的实施能贴近设备对维修工作的需求。

对B类设备，鉴于设备具有备用性，或停役检修对系统稳定、设备安全、经济运行的可接受性，或企业内部多台设备、系统间负荷可通过统筹安排来解决整体出力受损问题，当前的状态监测手段在一定程度上能满足实际需要，也有利于总体经济成本的核算，宜积极推动状态检修的应用。

对于C类设备，设备的异常对系统经济运行影响不大，或无明显影响，采用预控手段或监测实施，从经济上反而不划算，设备异常也无安全与环境隐患，采用事后检修反而更合理。

根据当前的科技发展与应用水平，状态检修必将主导今后的检修领域。设备分类维修管理策略见表3-1。

表3-1 设备分类维修管理策略

（续）

从状态监测技术的发展前景、工矿企业的总体装备规模发展来看，企业的A类设备集中于状态检测技术难度大、设备装备资金额度高及不允许停役或停役过程中生产系统工况控制难度较大且容易引起设备异常发生或使重要保护失去又极易造成环境污染的设备上。如发电企业的机组三大件主汽轮机、发电机、锅炉，采掘企业的主体采掘设备等。B类设备囊括极大部分重要辅机和附属设施，以及一些比较重要的保护、测量控制设施。而一些不影响安全、经济、可靠性的末端设备、测量表计，由于其在系统中的关键程度明显处于低级地位、经济核算结果也显示无需特别考虑，则划为C类。