“全员生产维修”的英文缩写是TPM，在20世纪70年代，由日本结合英国的设备综合工程学与美国的生产预修理制，凭借自身国家与企业的文化特点推行。TPM倡导全员参与，引导基层自主管理、自主工作，营造绿色和谐的工作环境，通过一套完整的设备维修体系，展开设备一生工作的系统研究，把握现场设备的具体状况，采取及时、合理的措施，使设备性能达到最优，同时采用具体设备具体对待的维修策略，以追求寿命周期内费用最低，实现企业利益最大化。

日本管理学者中岛清一概括了TPM的五个要素，为：

1）致力于设备综合效率最大化目标。

2）对设备一生建立彻底的预防性维修机制。

3）实施工作在企业内由工程、生产、维修各部门共同推行。

4）从企业最高管理者到基层工人全面参与。

5）积极引导自主小组活动，推动TPM实施工作。(www.daowen.com)

企业推动TPM管理的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机会对生产造成大的冲击，甚至严重影响整个生产计划的完成时间，造成资源闲置等浪费。同时计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而无序扩大计划停机时间，丢弃设备维修管理为生产经营服务的宗旨。

废品为零指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键，因而完善的机器需要完美的设备维修与管理。

事故为零指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”，给企业与员工家庭造成重大损失。

速度损失为零指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

上述五项基本要素与四“零”目标，充分体现了TPM涵盖了设备管理的以全员为基础、全系统为载体、全效率为目标的理念。通过全员生产维修的有效推进，促进设备寿命周期内总体费用和设备综合效率评价；推行包含故障检修（BM）、预防性维修（PM）、状态检修（CM）、维修预防（MP）等多种检修方式有机结合，优化检修；使设备的工程、使用、维修等所有部门都深度参与，尤其突出体现操作者积极有效的自主小组活动。TPM管理的深度开展，毋庸置疑可以为企业生产、设备管理带来强大的活力，这也是国内外企业积极推崇的因素所在。