自从人类使用自身肢体外的辅助载体从事生产活动开始，工具就进入了人类生产、生活发展的历史进程。直至今日，工具在人们的日常生活中仍占有重要的地位。对于早期的工具只需极其简单的存放与维护，如归位保管，去污除锈，磨砺等，随着生产力与生产组织方式的发展，中世纪手工业作坊大量出现，农耕社会步入了工业生产社会，使得工具获得大力发展，使用范围与本身形式发生改变，其维护工作也越来越重要。工具是设备的雏形，但真正具有现代意义的设备，是西方文艺复兴时期出现的，这一时期工商业城市崛起，在以经典力学体系为标志的第一次科学革命和以蒸汽轮机发明为标志的第一次技术革命的凯歌声中，手工业作坊被机器大生产和工厂制度所取代。设备是生产资料中固定资产的重要组成部分，是工业生产长期使用中基本保持原有实物形态的物质资料的总称。

随后的几次科技革命，使得生产设备有了极其广阔的发展空间，并不断向如今的大型化和微型化两极发展，设备的综合性和自动化水平越来越高，这是设备作为生产、劳动载体发展的一面。同时在使用设备的过程中，人们对设备的维护、修理和管理意识日益增强，尤其是随着设备故障对安全和环境影响程度的深入认识、对维修和产品质量之间关联的深入认识，以及为获得较高的设施可用度并要控制生产成本所带来的压力不断增加，人们对设备的维修、管理模式和维修具体操作策略的要求也不断提升。另一方面，基于一些切实可行的新研究和新技术的出现，尤其是20世纪60至70年代以来对状态监测技术的不断研究和监测手段的日益更新，使得人们对设备状态深入把握的愿望越来越易于变为现实，虽然，至今有些深层技术的应用与人们的期望仍有差距，但人们表现出的信心难以抵挡。管理需求的提升和技术手段推陈出新使设备管理策略和理念在以往的几十年里成果不断。如计算机技术的日渐成熟与广泛应用，使信息化在企业规范管理中不可或缺；如RCB、SRCM、RBM、LCC等设备维修管理方法和设备终生费用管理方法的研究与应用，使得企业设备管理与费用控制变得更为有效和现实。遵循规范管理、优化策略、降本增效的原则，是广大工矿企业在社会、企业、市场三者之间生存的必选举措。

综观设备管理的发展史及设备管理的各学派观点，其发展过程大致可归结为以下几个阶段^[1-3]。

第一阶段是故障维修（BM或RTF）阶段。在18世纪以蒸汽轮机发明为代表的第一次产业革命开始以后的工业化生产过程中，故障维修被长期采用。这一时期，设备整体结构简单，设计余量较大，性能要求较低，设备故障影响面较小，所造成的损失与停机状况管理人员能够接受。同时设备恢复工作也相对简单，现场使用者易于实施。但不可否认的是，设备故障的突然性，导致事前不知道故障发生的时间、部位，使得维修工作缺乏准备，在计划性差的前提下，必然会加长维修时间，影响交货。

第二阶段是预防维修阶段（PM）。从19世纪后期以电力应用为代表的第二次产业革命，到20世纪40年代以原子能、空间技术和电子计算机技术为代表的第三次产业革命之间及之后的较长一段时间内，广泛采用预防维修（包括计划预修和全员维修（TPM））。这一阶段，设备的机械化程度获得提升，设备的数量和种类扩大，生产对设备连续运行的依赖性增强，停机给生产带来的损失和设备自身修复所需的投入大大增加，因而人们开始关注设备的日常检查、保养和故障预防。这样做一方面可以延长设备的有效寿命，另一方面使维修工作具有计划性，缩短了修理间隙。在这一时期，以设备特性和重要性为依据的分类维修方法也开始出现。

第三阶段是预知维修（PDM或CM，即状态检修）阶段。20世纪80年代以信息技术的快速发展为代表的第四次产业革命实现了生产的高度自动化、信息化后，预知维修被发达国家广泛采用。这一维修方式得益于设备状态监测技术和手段的出现与有效运用，从而使得捕捉设备功能故障前兆信息成为可能。这是一种设备投入使用后较为完善的维修方式，使得设备突发故障明显减少，维修可靠性大幅提高，设备的综合使用效率大大提升。(www.daowen.com)

第四阶段是维修预防（MP）阶段。从设备的设计思想、制造技术与工艺出发，从使用前就防止故障和事故发生，20世纪后期维修预防的理念和应用获得广泛认可。维修预防的引入，使得设备的维修管理延伸到设备寿命的起点。有效地控制了故障的发生几率与发生部位，使得设备寿命周期中后期的投入明显减少，设备的可用率大幅提升，为设备管理与使用者带来极大的便利与利润。设备管理模式的历史演变如图1-1所示。

图1-1 设备管理模式的历史演变

从以上设备管理的发展可以看出，当今的设备管理理念，已经不是以往把研究设计制造、安装调试与使用维修改造更新三者之间互相割裂的状态，而是一项系统工程，包括从设备规划、研究、设计、制造、安装调试、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程，也就是对设备的一生进行管理。

设备管理就是以设备一生为出发点，包含规划、研究、设计、制造、安装调试、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程，把设备这个系统的人力、物力、财力、信息和资源，通过管理功能最有效地发挥出来，以达到设备寿命周期费用最经济、综合效率最高的目标。