宁波积极推进制造业数字化转型，生产制造自动化、智能化水平不断提高。根据《2019年浙江省区域两化融合发展水平评估报告》，2019年全市两化融合发展指数达97.05，比上一年提高了4.26，位居全省第2。2019年新增上云企业2.1万家，30家企业获评省第三批上云标杆企业，累计培育78家，全市企业上云总数已超7万家。

1.智能化改造升级成效显著

宁波市按照“巩固、提升、拓面、育强、生态、安全”的总体要求，实施分层级推进企业智能化改造提升扩面、分行业实施智能化改造推广应用、系统性推进智能化改造生态培育3大任务，推进工业互联网赋能行动和“5G+工业互联网”试点工程，打造宁波“智造”2.0版。截至2019年底，全市规上工业企业竣工智能化改造项目5450个，生产效率平均提高31.4%，企业运营成本平均降低9.8%，已累计实施“机器换人”等技改专项1500余个（全部累计实施8761个技改项目），推广应用工业机器人近万台。已成功实施18个自动化（智能化）成套装备改造试点项目。其中，中银（宁波）电池有限公司研发了经济效益居世界前列的“500”生产线、生产速度居世界前列的“800”生产线、智能化水平世界领先的“500+”生产线，成为世界上智能化程度最高的碱性电池生产线；宁波建新底盘系统有限公司成功研制出汽车底盘件内高压成型自动化（智能化）生产线，生产一个汽车后桥的时间从360秒缩短至110秒，一条生产线所需的工人从16人缩减至5人。

2.生产制造数字化水平不断提高

宁波以龙头企业示范引领为着力点，大力扶持中小企业在研发设计、生产管理和经营管控等环节开展信息技术应用，实施工业物联网、工业云、工业大数据、服务型制造等示范试点，培育建立了一批智能监测、远程诊断管理、全产业链追溯等平台，推动广大中小企业提高精准制造、敏捷制造能力，提升生产制造自动化、智能化水平。近年来，宁波方太厨具有限公司高端厨电产品等智能制造新模式不断涌现，生产制造数字化水平不断提高。2019年，全市行业骨干企业装备数控化率达到66%以上，数字化设备联网率达48%以上，企业融合应用步伐不断加快，有25家企业跻身中国企业信息化500强。

3.两化融合持续保持全省领先

宁波市积极贯彻落实国务院《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》，大力推动新一代信息技术在工业领域的深度融合应用，促进了制造业智能化转型升级、提质增效。2019年全市两化融合发展指数达97.05，比上一年提高了4.26，位居全省第2。镇海、北仑、鄞州、余姚、慈溪等5个地区获评“省两化深度融合国家综合性示范区”。全市已共有76家企业通过国家级两化融合管理体系贯标企业评定，镇海炼化和奥克斯两家企业获首批国家级贯标示范企业称号，宁波东方电缆股份有限公司、浙江中之杰软件技术有限公司等两家企业入选工信部“2017年制造业与互联网融合发展试点示范项目”名单。2019年宁波新认定国家制造业“双创”平台试点示范项目4个、国家大数据产业发展试点示范项目3个、省级大数据应用示范企业4家，行业云应用示范平台2家。

图4.6　宁波两化融合指数2013—2019年情况

代表企业：万华宁波(www.daowen.com)

万华化学（宁波）有限公司（以下简称“万华宁波”）是万华集团控股子公司，是目前我国规模最大、实力最强的异氰酸酯（MDI）生产基地，产品质量国际领先。公司主要从事聚氨酯及助剂、MDI及衍生产品、化工原料及产品的研发、生产和销售，具备年产120万吨MDI、5万吨HDI、5万吨水性树脂的能力，主要产品约占国内市场份额的1/3。2019年实现销售收入680.51亿元，位居宁波市纳税百强榜前列。

为集中采购、节约成本，满足产品多样化发展的需求，万华宁波近年来投入约6亿元建设智能工厂，从订单处理到物流运输全程智能化，生产效率、安全水平大幅度提高，销售、财务费用大幅下降，突破了企业战略发展瓶颈。在安全生产上，通过“小神探”巡（点）检系统，实现了从现场手动抄表到自动化数据读取的智能巡检。通过报警监控平台系统建设，员工处理报警由原来的每小时75个下降到每小时20个。自动化盘点率在99.5%以上，可以实时计算出公司每小时的生产成本，提高生产效率。通过智能化系统，万华产品供应链上的工作人员减少30%，订单计划准确率达到100%。同时产品质量不断提高，能源消耗持续下降。以公司造气装置为例，新系统使水煤浆的浓度从61.7%提升到62.1%以上，氢气的回收率从99.1%提升到99.7%，蒸汽消耗量下降10%，仅此一项，每年可节约运行成本约2亿元。

代表企业：雅戈尔

雅戈尔集团（以下简称“雅戈尔”）创建于1979年，经过40多年的发展，逐步确立了以品牌服装、地产开发、金融投资3大产业为主体，多元并进、专业化发展的经营格局，成为拥有员工5万余人的大型跨国集团（公司），旗下的雅戈尔集团股份有限公司为上市公司。雅戈尔始终把打造民族品牌作为企业发展的根基，围绕转型升级、科技创新，确立了高档品牌服饰的行业龙头地位，品牌价值近200亿元。

目前，雅戈尔正以标准化、自动化、信息化、智能化“四化合一”的建设理念，全面打造拥有花园式生产环境、人性化管理、智能化流水线、透明化信息的中国智能制造精品工厂。一方面，实现了大规模个性化定制生产。为满足服装市场个性化定制的诉求，2017年雅戈尔投资1亿元改造精品西服车间，自主设计整体MES（制造执行系统）系统，实现单套西服个性化定制。订单反应周期大大缩短，原大货生产周期从45天缩短到32天，量体定制周期由原来的15个工作日缩短到5个工作日，特殊情况下单件定制周期甚至能缩短至2天。另一方面，建立了数据驱动型营销模式，将消费端数据直接接入生产流程，实现C2F（消费者到工厂）的反向协同生产。2019年度，雅戈尔品牌服装板块完成营业收入48.19亿元，同比增长12.74%；实现净利润7.59亿元，同比增长38.75%。

代表企业：得力集团

得力集团有限公司（以下简称“得力集团”）是中国最大的办公与学生用品供应商，是全国办公整体智能解决方案先行者。产品覆盖文件管理用品、桌面办公用品、办公电子用品、书写工具、纸制品、办公生活用品、商用机器等13个大类、100多个系列、6000多个单品，拥有5大生产基地、8大设计研发中心。得力集团在产业格局、规模效应、产业链整合、高科技应用等方面均领先业界，成为世界级的文具企业。

近年来，得力集团积极顺应新时期创新发展趋势，从拥有第一台机器人开始到现在成功引入数百台机器人，从精益生产再到MES车间的导入，坚定地迈向智能制造。2017年4月，得力集团与全球领先的自动化设备制造商FANUC正式签订战略合作框架协议，联手推进智能制造发展。同年10月，得力集团智能制造研究相关部门陆续成立，旨在不断推进精益生产，大力推动智能制造，全力打造具有业界标杆效应的智能工厂。文教工厂作为MES项目的试点车间，坚持精益生产，以产线自动化为辅助手段，对整个车间进行覆盖式生产信息化管理，从数据透明、过程防错、智能分析3个维度制订最佳的数字工厂解决方案，成功推进了集团自动化和信息化的快速融合发展，为得力先进生产力注入新活力。经过3年多的发展，得力集团智能装备覆盖了机器人、工业相机以及智能化仓库等各个方面，节约了大量人力、物力成本，增加了物料的快速流动，压缩了库存量，提高了产品优良率，以信息化手段全面掌握生产消耗与运作过程，初步建成了智能化生产车间。