在追求大规模生产模式时，美国制定了“质量-价格权衡”方法。这是一种统计上的质量控制，即根据生产成本的考量找到一种可以接受的质量水平。然后在生产线末端应用这些统计量：质量检验员将一定比例的产品淘汰出去以符合这些统计要求。质量控制在这里意味着确保每个单位产品质量均等。重要的是保持生产线的运行，以持续维持大规模生产效率并将质量视为最终步骤。没有工人可以停止生产线。

在日本，由于受到爱德华兹·戴明（Edwards Demming）思想的影响1，丰田等公司终结了这种质量-价格权衡。新采用的方法是在生产过程的每一步都建立质量标准，而不再将其视为一种统计上的事后处理办法。任何工人都可以停下生产线来确保每个生产步骤上的质量。这被称为“全面质量控制”，并通过“全面质量管理”2得以实施。这种方法预见到了客户将为质量支付更高的价格以获得更可靠和耐久的产品，并会成为持久客户。反过来，更高质量实际上也可以作为一种低价策略。其方法是将旧的质量价格权衡从平均质量和低价格转变为高质量，高质量不仅能补偿高价格，还能通过在每一生产步骤上实施严格的系统质量性能改进，最终实现低价格。这不是日本唯一的进步，它还结合了一系列其他重要步骤：质量小组（协作解决质量问题的员工团队）、即时库存（通过只接受用于实际生产需要的供应和货物的方法，提高效率和降低成本风险，削减现场库存）和供应链整合（为了提高生产效率，供应商和生产商之间保持紧密的安排和协调，而不是与供应商保持距离）。日本企业了解生产现场的重要性，工程师们会在工厂而不是在另外的产品设计室开展工作，这样，产品设计就更加充分地整合了生产设计。(www.daowen.com)