RBI技术即为以风险评估管理为基础的设备管理检验技术，最早由美国APTECH工程服务公司提出，目前在世界上处于领先地位。

1.RBI技术

RBI技术即采用先进的软件，结合丰富的工厂实践经验和腐蚀及冶金学方面的渊博知识及经验，对炼油厂、化工厂等设备、管线进行风险评估及风险管理方面的分析。分析的结果提出一个根据风险等级制定的设备检测计划。其中包括：会出现何种破坏事故；哪些地方存在着潜在的破坏可能，可能出现的破坏概率；应采用什么正确的测试方法进行检测等。并可对现场人员进行培训来正确地实施、成功地完成这些检测工作。

2.实施RBI技术

RBI技术的实施是一个长期的过程，它包括：分析阶段、制定检测计划、实施RBI、对实施效果的检查、审核、修正及提高。后续的工作是根据不断取得的检测数据来进行的，对主体设备（反应器、换热器等）、辅助设备（泵站等）及管线进行RBI分析，为进行RBI分析就必须有一个强有力的软件系统，这是核心，也是RBI技术的重要组成，这个软件以APTECH公司的专利“RDMIP”为最佳。它较美国石油研究所的软件API和Tischuk公司的T-REX软件要先进，应用范围更为广泛。

3.RBI技术在中国燕山实施

2005年中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司开展定期检验，首次在定期检验中全面利用RBI技术。

RBI检验技术使工厂设备的维护、维修由原来机械的、人为的安排转为按设备、设施、运行的薄弱环节及风险等级做出科学的安排。这就消除了一些不必要的停机维护，而延长了维修周期，使得工厂的生产设备在风险管理下可控制、可预见地运行。燕山石化原本计划在2006年对厂内的压力容器、压力管道等特种设备进行大检修，但2005年时通过做RBI技术项目进行风险评估后，发现这些设备可以进行到2007年7月份。这样延长的维修周期给企业带来的经济效益至少是上亿元，以一个裂解车间为例，设备停1天的损失就达300万元。

4.风险的检验（RBI）

基于风险的检验是一个识别、评估和预估工业风险（压力和腐蚀破坏）的流程，在RBI过程中技术员可以设计出与衰退预测或观察机制最有效匹配的检查战略。(www.daowen.com)

在重型工业企业，特别是石油、化工、医药行业可以从实施RBI中获得更大的收益。具体如下：

增加对可能会出现潜在风险的设备的知识；更可靠确保设备和工厂运营；提高安全水平；对设备设施有关项目检验更优化，更科学化；消除一些不必要的停机维护；建立或进一步完善相关的数据库，包括设备设计能力、流程特性、机械损害和检验战略等。

5.主要项目[案例]

（1）液体管线失效 这一事故导致了严重的河水污染。通过分析确定是因一种早期机械损伤所导致的破裂。用有限元的分析确定了管线中局部应力的部位，采用先进断裂学疲劳分析技术确定了将来可能出现失效破坏的时间。

（2）地下天然气管道爆破 原以为是这根地下天然气管道破裂导致附近一家过氯酸氨生产厂的火灾，通过分析证明正好相反，是该厂的失火引起的后果是造成天然气管破裂。

（3）阿曼至印度的天然气输气管项目 为阿曼至印度的天然气输气管项目完成了整个项目的（设计、安装、运行）险情分析，对主要险情做出了可能的风险程度的评估。

（4）日本的液化天然气采购合同续约可靠性分析 日本与世界上最大的一家液化天然气生产公司采购液化天然气的20年合同已经到期，应再续约20年。但日本方面对该厂是否能再安全、可靠地供应20年天然气无把握。要求APTECH公司对该供应商做评估。APTECH制定了一项评估方案，对该厂54个主要的影响寿命的因素精细分析。提出了每个因素延长其寿命的建议方案，并找出了潜在的对使用寿命有威胁的因素，主要涉及材料选择及海水冷却系统腐蚀问题带来的威胁。对这些问题也提出了针对性的解决方案：对某碳钢管路只要计划做到取样、分析及连续监测，此管线再换管前仍可安全运行。对海水冷却系统，APTECH开发了检测及预警软件系统来防止突发性事故，使这个工厂取得了与日本续签20年的供气合同。

（5）在台湾的大型化工企业成功地应用了RBI技术 这家台湾大型化工企业由于对环境造成严重污染（被评为D级）而被勒令停产。这家的实际生产能力只达到原设计的40%以下。APTECH公司应邀对该企业做了生产过程安全管线及机械整体性分析的工作及改善，随后又提供了后期咨询服务。九个月后，该企业被环保部门评为B级，恢复了生产，同时生产能力达到了设计能力的90%。