赛轮集团成立于2002年，当时十六大提出“走新型工业化道路，用信息化带动工业化、工业化促进信息化”。而赛轮集团最初的名字是“青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地有限公司”，里面有两个关键词：信息化和示范基地。赛轮集团成立的初衷就是希望通过自己的实践，走出一条信息化带动轮胎行业转型升级的道路，通过多年持续在行业信息化、智能化领域的深耕，促进轮胎行业实现整体升级。

2020年集团正式对外发布了“橡链云”工业互联网平台。这是赛轮集团在三次迭代信息化技术之上，融合近20年来的实施和建设经验的互联网平台。它把智能制造范围从基于生产现场的生产控制优化、企业内的运营决策优化层面，首次提升到全价值链优化闭环，助力橡胶轮胎产业链实现全局资源最优配置和制造模式创新。“橡链云”平台的建设能够助力企业数字化转型升级，促进产业链上下游企业的集聚、融合，实现产业链核心业务的一体化、平台化、多元化运营，形成一个“开放、共生、共赢”的生态系统。

图3　全球首个投入使用的橡胶轮胎工业互联网平台“橡链云”

赛轮集团自成立之初，即承担了新技术、新装备、新材料、新工艺、新体制、新模式应用示范的使命。在将近20年的发展历程中，赛轮集团不断为上下游产业链提供制造装备、信息化技术、新材料、管理方法的应用示范与推广平台，形成了全产业链的协同创新及推广应用联合体模式。

目前，赛轮集团“橡链云”平台已沉淀成熟软件产品和橡胶行业解决方案达近百套，并集成了ERP、CRM、PLM等主流企业管理软件。围绕核心工业智能制造，“橡链云”平台纵向上实现了所有工序的“人、机、料、法、环、测”的全面互联，构建了行业内最完整、最丰富的机理模型库。目前在海量互联方面已经实现99%以上设备的互联互通，采集点高达百万级，年数据采集增长量达45亿条以上，在全面质量控制、自动排程、人工智能视觉识别等方面也有大量实践案例。横向上实现了企业内部运营和上下游企业的全面互通，平台现已入驻800余家供应商、1200余家经销商及5000多家门店。

橡链云不仅支持“设计好、制造好、交付好每一条轮胎”，还要“管理好每一处业务场景”，更要“连接产业链上下游”，从而打造以用户为中心的智能生产和服务管理体系，通过数据驱动实现运营优化和产品价值增值。

比如，赛轮集团青岛工厂的智能化生产车间，人来人往的景象不见了，取而代之的是空天一体的自动化物流调度，有5G天线的智能设备，以及可识别人员合规动作的智能摄像头等。车间里的智能成型机，是世界上自动化水平最高的轮胎成型设备和信息链接最全面的机器。在这里，每切换一个规格，所有的工艺标准、质量标准均自动获取，所有历史质检经验自动学习，前后工序的生产异常全部自适应调整，这一切背后是赛轮集团工业互联智能大脑的支撑。(www.daowen.com)

从生产下线的智能化巨型特种轮胎，被销往全世界多个国家，这些行驶中的轮胎，通过一枚RFID电子芯片与万里之外的青岛工厂连在一起，赛轮集团智能轮胎全生命周期管理平台（TIMP）实时采集每条轮胎行驶过程中的温度、压力、速度等关键指标，将数据传回青岛工厂的LED可视化监测界面上。

在为一线驾驶员提供安全驾驶辅助服务的同时，“橡链云”还创造了新的商业模式：由于RFID智能轮胎解决了轮胎身份的唯一标志问题，赛轮开创了为运输企业、专业车队及个体车辆用户提供行业内首创的保里程产品销售及服务模式，让高价特种轮胎的租赁成为可能。

赛轮集团的一个客户，此前一直使用自主选型WMS系统，单独实施部署成本很高，且市面上的WMS系统一直难以满足轮胎行业的特点和管理要求。在参观考察之后，赛轮集团为其提供咨询服务，将“橡链云”与其用友系统深度集成，为其量身构建了数字供应链体系。系统仅上线6个月，就为客户节省软件费用80万~100万元，人员效率提升20%以上，库存周转次数提升15%，超期库存降低50%。在海外市场，“橡链云”也正在加速整合、集聚亚洲等市场渠道客户。

基于“橡链云”，赛轮集团还构建起模块化、标准化、平台化的快速推广复制能力。2019年11月18日，赛轮集团与固铂合资的越南ACTR工厂以8个月的建设周期创造了多个“世界之最”，使得建厂成本、建设周期和用工数量大幅降低。2020年3月1日，赛轮集团沈阳年产300万套高性能智能化全钢载重子午线轮胎项目正式开工建设，“橡链云”工业互联网平台将以智能装备和轮胎智能化制造技术提升为基础，以新材料工艺升级应用为重点，以AI+5G+工业互联网智能化应用为核心，以智能轮胎产品模式创新应用为目标推动化工橡胶产业链新一代智能升级和协同效率提升。

正是像这样，“橡链云”工业互联网平台把智能制造的范围从生产控制优化、企业运营决策优化，提升到产业链全价值链优化，推动设计、制造、供应和服务环节的并行组织和协同优化，实现企业组织资源和商业活动的创新，形成网络化协同、规模化定制和服务化延伸等新模式。集团通过深耕智能制造、强化市场布局及改善内部管理、优化资源配置等多方面举措，以一线的产品、一线的营销、一线的竞争力，争取到2025年实现技术自主化、制造智能化、品牌国际化，成为在全球范围内有影响力的轮胎企业。