1.润滑材料的分类

1）按润滑材料形态可分为液体、气体、半固体和固体四种。

2）润滑油是设备润滑应用得最广泛的润滑剂。以石油产品精炼制品为主，有馏分油、残渣油和调和油，还有以合成方法生产的合成烃润滑油。

3）润滑脂又叫黄油或干油，是用稠化剂稠化液体润滑剂制成的半固体产品。润滑脂粘附性好，防锈能力强、密封性能好，适用于苛刻的工况条件，特别适用于滚动轴承的润滑。

2.润滑油性能指标

（1）粘度 粘度是表示润滑油的黏稠程度的指标。粘度由油分子的内聚力大小决定，它是决定油漠厚度的主要因素，也是选用润滑油的主要依据。粘度的表示方法有动力粘度、运动粘度、恩氏粘度和雷氏粘度。我国与国际标准化组织均采用运动粘度。GB 265—1988《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》确定了运动粘度的测定方法和动力粘度的计算方法。粘度是润滑油的重要质量指标，对润滑油的分级、质量鉴定和选用有着重要的意义。

（2）粘度指数（Ⅵ）油品的粘度随温度的升降而变化的性能叫做油品的粘温特性。用粘度指数（Ⅵ）表示。粘度指数测算按GB/T 2541—1981《石油产品粘度指数算表》规定的方法进行。油品的粘度指数越大，说明在温度变化时其粘度变化越小。液压油、内燃机油、齿轮油等润滑油都要求有较大的粘度指数。

（3）闪点 闪点是润滑油的安全指标。即在规定条件下，将油品加热，蒸发出的油蒸气与空气混合达到一定含量时与明火接触产生闪火时油的最低温度叫做油的闪点。闪点的测定方法有开口杯法和闭品杯法。GB/T 261—2008《闪点的测定 宾斯基-马丁闭口杯法》和GB/T 267—1988《石油产品闪点和燃点测定法（开口杯法）》，或GB/T 3536—2008《石油产品闪点和燃点测定法 克利夫兰开口杯法》，分别给出了闪点的测定方法。闪点的高低表示油品含轻质馏分油的多少，是油品生产、储存、运输和使用的重要指标之一。高温下工作的机械设备，如空气压缩机、内燃机、气锤等要求润滑油具有较高的闪点。一般闪点应高于工作温度20～30°C。

（4）倾点和凝点 倾点和凝点是表示润滑油低温流动性的指标。指在规定的试验条件下，将油品冷却到失去流动性时的最高温度叫做油的凝点。换言之，被冷却的油品能流动时的最低温度称为油的倾点。GB/T 3535—2006《石油产品倾点测定法》规定了倾点的测定方法。倾点代表油的低温工作性能。在低温下工作的机械、寒冷地区室外冬季作业的工程机械和行驶的车辆应选用具有低倾点的润滑油，一般润滑油的倾点要低于最低工作温度15～30°C。润滑油的倾点也影响内燃机的低温起动性能、磨损和燃料消耗。

（5）水分 水分是指油中水含量的多少。以所含水分占油的百分比表示。GB/T260—1977《石油产品水分测定法》给出了水分的测定方法。水分会加速润滑油的氧化和促进低分子有机酸对金属的腐蚀作用，会破坏润滑油膜的完整性和改变润滑油的性能。新的油品应不含有水分。油品在储存、运输中遭受雨淋或使用中混入水基液体都会使油品的水分含量增加。润滑油的吸湿作用以及油池低温结露也是造成水分增加的原因。

（6）中和值、酸值和碱值 酸值是以中和1g油品中所含有机酸需要的KOH的质量。用mgKOH/g表示。碱值是以中和1g油品中碱性组分所需要的酸量，以与酸等当量的KOH的质量表示。中和值是石油产品酸值和碱值的习惯统称。GB/T 4945—2002《石油产品和润滑剂酸值和碱值测定法（颜色指示剂法）》和GB/T 7304—2000《石油产品和润滑剂酸值测定法（电位滴定法）》规定了酸值、碱值和中和值的测定方法。酸值对于新油是反映油品精制程度的指标。储存和使用中的润滑油酸值增高，表示润滑油的氧化变质。酸值过高的润滑油会腐蚀机件，应立即换油。

（7）水溶性酸或碱 石油产品和润滑油中存在的水溶性无机酸、低分子有机酸或碱性物质称水溶性酸或碱。GB 259—1988《石油产品水溶性酸及碱测定法》规定了水溶性酸或碱的测定方法。水溶性酸或碱表示润滑油的精制程度。储存、运输中形成的污染或氧化也会引起水溶性酸或碱的含量变化。

（8）机械杂质和不溶物 润滑油中所含的固体物质统称机械杂质或不溶物。润滑油在加工，储存和使用中混入灰尘、泥土和铁屑；以及磨损生成的磨粒都会造成油品的杂质含量增加。一般是用溶剂稀释油样后过滤，测定不溶物的质量，用百分比表示。按使用的溶剂不同，含量值略有差异。GB/T 511—2010《石油和石油产品及添加剂机械杂质测定法》和GB 8926—1988《用过的润滑油不溶物测定法》规定了润滑油的机械杂质和不溶物含量的测定方法。杂质是润滑油中的有害物质，会加剧机件磨损，并堵塞油路。

（9）氧化安定性 氧化安定性是测试润滑油抵抗氧化作用的能力大小的指标。指在规定条件下，将油样加热催化后，测定油的中和值或不溶物。油品的氧化安定性的测定方法按照GB/T 12581—2006《加抑制剂矿物油氧化特性测定法》的规定进行。氧化安定性好坏决定油品的使用寿命。润滑油中加入抗氧化添加剂可以提高油品的氧化安定性。精密机床润滑、液压设备用油、汽轮机和内燃机等设备用油均要求氧化安定性要好。

（10）残炭和老化特性 残炭表示油品的精制程度。指在规定条件下将油样加热，把空气通入试样使油品老化生成焦炭残留物，测定老化前后试样的残炭值，以残炭值表示润滑油的老化特性。GB 268—1987《石油产品残炭测定法（康氏法）》和GB/T 12709—1991《润滑油老化特性测定法（康氏残炭法）》规定了残炭的测定方法。残炭含量高，会加速机件磨损及堵塞油路。空气压缩机、内燃机等设备使用的润滑油，残炭指标应低。

（11）抗乳化性 抗乳化性是反映润滑油与水的分离能力大小的指标。指在规定条件下，将油与水搅拌混合乳化，在一定的温度下静置，使油与水重新分离所需要的时间表示抗乳化性，单位min。GB/T 7305—2003《石油和合成液水分离性测定法》规定了润滑油抗乳化性的测定方法。蒸汽轮机和水轮机用润滑油要求抗乳化性要好。

3.润滑脂性能指标

（1）锥入度 锥入度是润滑脂稠度或软硬度的指标。是将润滑脂保持在规定温度下，以规定质量的标准锥体，在5s内沉入润滑脂的深度来表示。GB/T269—1991《润滑脂和石油脂锥入度测定法》规定了润滑脂的锥入度的测定方法。锥入度表示润滑脂的流动性和塑性强度。在一定程度上反映了润滑脂的承载能力大小的流失程度。重负荷摩擦副应选择锥入度较小的润滑脂。锥入度是润滑脂牌号划分的指标。

（2）滴点 滴点是润滑脂耐热性能的重要指标，是润滑脂受热溶化开始滴落的最低温度。即在规定条件下，将润滑脂加热熔化，测定开始滴下第一滴润滑脂时的温度。GB/T 4929—1985《润滑脂滴点测定法》规定了润滑脂滴点的测定方法。滴点是选择润滑脂使用条件的依据，一般润滑脂的滴点应高于使用温度20～30°C。

（3）润滑脂的其他质量指标 润滑脂还有一些其他质量指标。根据使用条件要求可选择有关标准进行测定。

1）钢网分油（100°C，24h），%。NB/SH/T0324—2010《润滑脂分油的测定 锥网法》。

2）蒸发量（99°C，22h），%。GB/T 7325—1987《润滑脂和润滑油蒸发损失测定法》。

3）腐蚀（T₂铜片，100°C，24h），级。GB/T 7326—1987《润滑脂铜片腐蚀试验法》。

4）水淋流失量（38°C，1h），%。SH/T 0109—2004《润滑脂抗水淋性能测定法》。

5）抗磨性能（75°C，1200r/min，392N，60min）磨痕直径d，mm。SH/T0204—1992《润滑脂抗磨性能测定法（四球机法）》。

（4）混合润滑脂影响性能 由于各种润滑脂的组成和性质不同，如果将它们混合在一起，可能会使其性能产生不同的变化，并影响使用效果。因此应避免混合使用。但是，一般操作者在使用润滑脂的容器、工具及向润滑部位添加润滑脂时，往往不注意而造成不同的润滑脂发生混合，甚至将润滑脂和润滑油随意混合，这样就容易使润滑脂变质和影响润滑效果。现将各种形式的混合对润滑脂产生的影响介绍如下。

1）同种类润滑脂的混合。对同一厂家生产的同类但不同牌号的润滑脂可以混合，如1号钙基脂和2号钙基脂混合后，其滴点、锥入度不会有很大的变化。但如果不同厂家的产品混合后，因原料、工艺不同，会产生性质上的变化。

2）不同种类润滑脂的混合。两种不同性质的润滑脂混合时，由于脂的稠化剂、基础油、结构都不同，会使稠化剂分散不均匀，不易形成稳定的结构，润滑脂就会变软，机械安定性会下降，这样势必影响润滑脂的作用。因此两种不同性质的润滑脂不能随意混合。

3）新润滑脂和废润滑脂的混合。新润滑脂和废润滑脂不能随意混合，不论其种类相同与否。因此废脂中含有大量的有机酸、金属粒子和其他杂质，会加速润滑脂的氧化变质，降低润滑效果。因此，在运行设备上更换润滑脂时应把废脂彻底清除干净，再加入新润滑脂，否则会造成新润滑脂的性能变化，有害于润滑。

4）润滑脂同润滑油的混合，在一般情况下润滑脂不能随意同润滑油混合。在特殊情况下，向润滑脂内加入少量的润滑油是为了提高脂的流动性；向润滑油内加入少量的润滑脂是为了提高润滑油的粘度。

4.对润滑材料要求

1）润滑材料要具有良好的减摩性能，能改变摩擦因数、降低摩擦阻力、减小机件磨损。

2）要具有适宜的流动性，能在摩擦副运动部件之间形成润滑油膜。

3）具有一定的油性，有一定油膜强度。

4）具有良好化学稳定性，使用中不易氧化变质。

5）具有良好消泡沫性和抗乳化性。

6）具有良好防锈、防腐性、不腐蚀金属机件，不会造成橡胶密封件的老化和变形。

7）具有一定密封性能，能阻挡杂质进入摩擦部位。

8）具有低挥发性，能较长时间保持稳定的粘度。

9）新购润滑材料要符合质量标准。纯净无杂质。

5.润滑材料的选用

正确选用润滑材料是搞好设备润滑的关键。润滑材料的选用要根据摩擦副的运动性质、组成摩擦副的材质、工作负荷、工作温度、配合间隙、润滑方式和润滑装置等条件合理选择。要牢固掌握各种润滑材料的规格、等级、性能和适用范围。

每台设备说明书对设备润滑用油或用脂都作了明确规定，必须参照执行。如有可能自选油品，可参照下列因素。

（1）运动速度 速度越高越易形成油膜，可选用低粘度的润滑油来保证油膜的存在；若选用高粘度的，则产生的阻抗大，发热量多，会导致温升过高。低速运转时，靠油的粘度承载负荷，应选用粘度较高的润滑油；往复运动和间歇运动时速度变化较大，不利于形成油膜，也应该用粘度较高的润滑油。

（2）承载负荷 一般负荷越大选用油的粘度应越高，低速重负荷应考虑油品的允许承载能力，边界润滑和重负荷摩擦副应选用极压性好的油。

（3）工作温度 温度变化范围大时，应选用粘度高的油品；高温条件下工作应选用粘度和闪点高、灰分低以及残炭低的油品；低温条件下工作应选用粘度低、水分少、凝固点低的耐低温油。

（4）工作环境 潮湿环境及有气雾的环境应选用抗乳化性强、防锈性好的油品；尘屑飞扬的环境应注意防尘密封，并采用有效的过滤装置；有腐蚀性气体的环境应改善通风系统，并选用抗腐蚀性好的油品。

（5）摩擦副的表面硬度、精度与间隙 当表面硬度高、精度高、间隙小时，应选用粘度低的油品；反之，则选用粘度较高的油品。

（6）摩擦副的位置 对垂直导轨、丝杠、外露齿轮、链条、钢丝绳等，因润滑油容易流失，应选用粘度较高的油品。

（7）润滑方式 循环润滑因供油量大，要求散热快，应选粘度较低的油品；人工间歇浇油时财选用粘度较高的油品；用油线、油芯、油毡及滴油杯等润滑时，应选用有抗氧化添加剂的油品。

（8）液压系统 为了保证液压系统循环良好，运行稳定，应采用液压油或液压导轨油。选用时，要考虑工作温度、工作压力和液压泵类型对粘度的影响。温度或压力高时，液压油的粘度应较高，反之应较低；工作温度较高时，齿轮泵、柱塞泵应选用粘度较高的液压油。

（9）润滑装置 耗损性人工注油的油孔、油嘴、油杯应选用粘度适宜的润滑油；利用油线、油毡吸油的润滑部位，应选用粘度较小的润滑油；稀油循环润滑系统应选用粘度较小，氧化安定性好的润滑油；集中干油润滑系统应选用锥入度较大的润滑脂。

【例3-7】 某企业机床主轴轴承润滑油选用见表3-41。(www.daowen.com)

表3-41 机床主轴轴承的润滑油选用表

【例3-8】 某公司导轨润滑油选用见表3-42。

表3-42 导轨的润滑油选用表

【例3-9】 某专业公司齿轮传动的润滑油选用见表3-43。

表3-43 齿轮传动的润滑油选用表

6.液压用油的选择

（1）液压系统对工作液的要求 液压系统使用的工作液既是传递动力的介质，又是液压元件的润滑剂。通常是精制矿物油、合成油配制的各类液压油，也可以使用其他石油产品、合成液或水基乳化液等。液压用油的主要性能如下：

1）具有适当的粘度和良好的粘温特性。液压油的粘度要与系统适应。粘度过低时泄漏严重，功率消耗大；反之，粘度过高，摩擦阻力大，磨损大，系统灵敏度低。一般间歇使用的液压系统和有油温控制设施的液压系统应使用较低粘度的液压油。功率大、工作时间长的液压系统应使用较高粘度的液压油。液压油还要求受温度的变化影响要小，即要有较高的粘度指数。

2）具有良好的润滑性能和减磨性能。液压油要对泵、液压缸、液压阀等元件进行润滑。这些元件精度高、配合间隙小，要求液压油具有良好的润滑性和减磨性。对高压下工作的液压系统和数控机床要求具有良好抗磨性和较大粘度指数，以提高系统的可靠性。

3）具有良好的氧化安定性能。液压系统用油量大，要求油液能较长时间储存使用。油的氧化变质生成的胶质、沥青、炭渣等对液压系统十分有害。油温升高会使油的氧化过程加剧，所以液压油应添加抗氧防腐添加剂来提高油的抗氧抗腐性。

4）具有良好的抗泡沫性能。液压系统由于管路密封不严，以及进油管口吸入空气等原因，会产生泡沫，造成压力不稳、动作迟缓、产生冲击和振动。液压油中添加的抗泡沫添加剂，能有效地加速泡沫分解，提高液压油的抗泡沫性能。

5）不含水分和机械杂质。水分会造成液压元件的锈蚀，一般液压油水含量≤0.025%（质量分数）。机械杂质会堵塞油路、阀孔，影响系统正常工作。一般新油中不允许含有机械杂质。使用中的液压油会混入杂质和磨屑，造成杂质含量超标，这时应及时滤油。

6）具有良好的防锈性。液压油中含水和水溶性酸或碱，都会造成对金属的腐蚀和锈蚀。液压油应具有良好的防锈性，保护液压元件不锈蚀。

7）根据液压油的应用场合，有的设备要求液压油具有良好的高低温性能；有的要求具有耐高温和防火的性能。要根据液压油的使用条件正确选择。

（2）液压油的选用 液压系统用油主要取决于液压泵的结构、工作温度、工作压力和环境等条件。

1）液压泵使用油的粘度范围。液压泵是液压系统的心脏，每种结构的液压泵对油的粘度都有一允许范围。油液的最小允许粘度取决于轴承的润滑与密封间隙的大小；油液的最大允许粘度受泵的吸入能力的限制，它是由泵的结构和制造精度决定的。一般液压系统用油粘度为10～150mm²/s（40°C）。按泵的类型推荐使用的液压油粘度范围见表3-44。

表3-44 使用液压油的粘度范围[单位：mm²/s（40°C）]

2）工作温度。液压系统工作温度一般应在60°C以下，短时间可达到90°C。轻负荷、油温低应选用粘度较小的液压油；工作温度高的重负荷液压系统应选用较大粘度的液压油。

3）工作压力。系统工作压力高，油的粘度应大；系统工作压力低，油的粘度应小。

4）工作环境。液压油的品种要根据工作环境选择。寒冷地区冬季在室外工作的液压机械，应选用L—HR、L—HV、L—HS低凝液压油。根据工作环境与工作压力选择液压油类别见表3-45。

表3-45 根据工作环境与工作压力选择液压油类别

5）工况及漏损因素。往复运动的液压油缸应选用粘度较小的液压油；系统泄漏大，应选用粘度较大的液压油。

6）设备性能的要求。数控机床液压系统应选用粘温性能好的抗磨液压油或NC设备专用液压油。液压与导轨润滑共用一套系统的设备应使用防爬行性能好的L—HG液压油。

（3）液压设备用油的要求。液压设备使用的油品，既是传递动力的介质，又是泵、阀等精密元件的润滑剂。对油的洁净度要求高，使用上要给予严格的管理。对液压用油管理要求如下：

1）液压油箱补充油，必须使用规定的品种和牌号，不允许不同品种油品混用。

2）要严格贯彻加油过滤制度，避免油质污染，确保油液洁净。

3）保持要求的油位，避免吸入空气影响油的质量和液压系统的性能。

4）定期清洗或更换过滤器滤芯。

5）实行按质换油。遇有油质超出规定标准时应立即更换。

6）避免其他液体（冷却水、切削油或切削液）混入液压油池。一旦发现要查明原因，给予彻底治理后，全面清洗油池并换油。

7）油温控制不超过70°C，以避免油氧化变质。温度过高时要采取冷却降温措施。

（4）液压系统用油的净化 液压系统为控制油的温升，一般油池（油箱）容量大，用油多，换油过频会造成资源的浪费和费用增大。一般液压用油应选用抗氧防腐性能好的油品，以延长油的使用寿命。液压油的洁净度对液压系统的性能影响很大，油中的机械杂质会堵塞阀孔和油路，引起系统动作失灵；还会造成液压泵轴承、柱塞、叶片、齿轮的擦伤。在液压系统中，因油液不合格造成的故障（磨损故障和性能不良故障）约占故障总数的80%以上。液压油中的机械杂质来源于加油污染、检修污染、密封不严的污染以及磨损产生的磨屑。据分析，磨屑的比例约占全部机械杂质的75%以上。因此，性能良好的液压系统都装有不同类型的过滤器，对油液实施净化，以保护液压系统工作正常。

7.【案例3-24】 全优润滑的应用

（1）开展全优润滑 全优润滑理念依托三项核心技术，即精确润滑（对润滑剂与润滑方法的优化）；润滑与污染控制，即控制固体颗粒、水分、气泡（气体）以及泄漏等；油液状态监测技术。三者之间可简述为：润滑剂的选用和优化是全优润滑的前提，污染控制是全优润滑价值和实践的核心，而油液监测是润滑剂优化和污染控制所凭借的技术手段。全优润滑不仅仅是润滑剂，没有油液监测就没有污染控制，但只作油液监测而不触及润滑剂优化和污染控制，所取得的经济效益则极为有限。三者互为支持，缺一不可。

1）精确润滑、润滑剂的优化和选择。近年来，润滑材料随着机械装备和制造业的发展而日新月异，性能大幅度提升，品种细分。全球范围内对环境保护和能源节省的重视，更将润滑剂合理选用和针对性的优化赋予了更广的含义。

润滑装置的优化，包括对点与集中润滑，气雾润滑，以及油与脂润滑等的优化。润滑剂量的控制，是指具体什么时候加（润滑剂），加多少的问题。

2）污染控制。润滑油中的污染物主要是指各种固体颗粒和水。润滑污染控制是指采取各种有效措施，保持润滑剂的干净。国外某研究院对六个行业3722台机器进行了失效调查，结果显示82%的机器失效和更换，与固体颗粒引起的磨损的关。润滑污染控制已被广泛用于包括脂润滑在内的几乎所有需要润滑的零部件。润滑污染控制已经被现代工业看做是保障设备可靠性、延长设备和润滑油使用寿命的最重要的用段。

3）油液状态监测技术。通过油液检测可以有效地分析出设备和在用油所处的状态，从而有效地指导设备运行和维护。油液监测有三个部分组成：①油液污染状态监测；②油液理化状态监测；③设备磨损状态监测。

优化是强调用最少的投入得到性价比最大的产出，以润滑剂（油）的优化为例，全优润滑不是使用最好的润滑剂，而是考虑在改进润滑维护（如污染控制）的基础上使用合适的润滑剂，与该设备的生产和维修计划相匹配，从而达到最终的目标，即设备寿命周期成本最低，设备寿命周期利润最高。全优润滑理念告诉企业，在设备需要用油时，优先考虑怎样精确选油，合理用油；通过对润滑油的正确运用和维护，减少污染，提高油品的清洁度；通过油液监测技术，延长润滑油的使用寿命，从而达到能源的高度利用，实现低碳排放。全优润滑的理念在日本等西方工业发达国家实践了多年，并有日本某些企业取得了十分理想的效果。

（2）全优润滑的工作成效

日本某钢厂通过实施全优润滑，润滑油消耗量指数连续20多年稳定在2%（润滑油消耗指数等于企业全年液压油的购买量与该企业全部液压系统润滑油的总容量之比），同时工厂技术经济指标取得很大成效。例如，全厂轴承采购下降50%；液压泵更换下降80%；润滑油消耗量下降83%；各种泵大修下降90%；润滑有关的失效下降90%。

（3）开展全优润滑的方法 国内某企业通过开展全优润滑，取得明显效果，润滑油消耗量下降31%；设备故障修理下降38%。该企业体会是：

1）全优润滑在企业的开展，关键问题是要解决对全优润滑理念的认识。全优润滑被西方工业界誉为设备维修管理领域的一场革命，它挑战的是人的理念。企业在推行设备全优润滑的工作中最重要、最关键，也是最困难的，不是改变润滑剂或采用油液监测技术，而是从改变传统观念着手，改变人们对设备润滑的观念和理念。全优润滑理念能否被得到有效的推广与应用，真正的障碍是人的理念，特别是企业设备管理层对全优润滑理念的认知。

2）全优润滑的精髓是以人为本。全优润滑是管理、技术和现场维修的综合体。但需要和必不可少的就是要有全新的设备润滑理念的人，因此，全优润滑的精髓是以人为本。

3）全优润滑把管理润滑放在首要位置。在我国设备润滑长期处于被忽略的地位，这是现今企业设备润滑管理效果低下、浪费严重、人才奇缺的根源。润滑技术不单纯是选择合适的润滑剂，它的主要任务，是保证具体机器节能、环保、长寿命。影响节能、环保、长寿命的因素很复杂：①机器的工作参数（负荷、转速、精度要求）；②工作环境（高、低温，环境气氛和清洁度）；③与相关机器的联系；④环保要求等。一个好的润滑工程师，需要了解设备的构造、原理、加工性能、运转情况等；了解相关部位使用的材料和受力情况；了解机器失效机理和过程；了解润滑剂的种类、特性和失效过程；了解润滑剂的供应方式；了解国内外有关润滑技术的现状和发展。而获得这些技能，需要掌握一系列相关领域的知识，需要具有深厚的基础。只有具备这些条件，才能针对具体机器工作条件和工作环境，提出满足具体机器个性要求的油品和供油方式，制定出合理的用油规范和标准。

4）润滑剂是最重要的手段。一台先进的加工设备由成千上万个零件组成，可能只用一种润滑油。一个机械零件失效常常只需要更换一个零件或一组零件，但润滑剂的失效将会影响所有的被润滑的零部件。因此把润滑剂看作重要的手段，而不是廉价的消耗材料，这是对润滑剂的一个重要的认知。实施全优润滑，改变维修方式，可以显著降低设备能耗和企业运行成本，也是我国设备润滑管理领域的重大举措。全优润滑在西方发达国家受到高度重视，成为发展节约型经济，提高企业核心竞争力的必由之路。