这种方法是20世纪60年代初在美国出现的，以后又有了较大的发展。它产生的背景是在20世纪40年代至60年代，美国生产管理进行了变革，改变了过去以产品为中心的生产方式为以零部件为中心的生产方式，即根据市场需求和预测，事先将零部件生产出来存在库中，一旦接受订货，立即将零部件组装起来迅速完成订货。这种生产方式灵活，适应性强，但也出现一些问题，有时零件多，占用流动资金多；有时零件少（缺件），影响交货。当时，对零件的需求量主要靠手工计算，由于产品结构复杂，很难准确反映，在这种情况下，MRP只能根据有关数据计算出相关物料需求的期限和量，但没有解决如何保证所需零部件生产计划成功实施的问题。它缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能；也缺乏据计划实施情况的反馈信息，缺乏对计划进行调整的功能。因这种MRP对物资管理有重要意义，主要应用于订购等方面。

1.物料需求计划（Materials Requirement Planning，简称MRP）

是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。在企业的生产计划管理体系中，它一般被排在主生产计划之后，属于实际作业层面上的计划决策。

2.MRP的作用

（1）为生产和供应部门提供准确和完整的物料需求数据，主要包括需求数量和需求时间。(www.daowen.com)

（2）利用库存信息来调控采购量和购进时间，充分发挥库存信息在计划管理中的重要作用，在满足生产需要的前提下最大限度地降低库存，包括中间库存和在制品库存，以减少在库存方面的资金积压。

（3）根据产成品的需求，和成品零部件的工艺路线及规定工时，计算出各时段内相关工作中心的生产能力需求量，为下一步能力需求计划的制订提供 依据。

（4）跟据企业实际情况制订零件及半成品生产的优先级，并列出每一时间段内应当完成的生产装配任务，从整体上把产成品的出产进度，提高计划的可执行性，实现均衡生产。