作为车间信息管理技术的载体，制造执行系统在实现生产过程的自动化、智能化、网络化等方面发挥着巨大作用。制造执行系统处于企业级的资源规划系统和底层的控制系统之间，是提高企业制造能力和生产管理能力的重要手段，其相关设计原则如下。

1.成本控制

制造执行系统的规划应本着低成本、高效率和低能耗的原则，减少对不必要的硬件或软件的购买和使用，确保其在使用过程中不会造成附加成本的产生。

2.目标一致性

制造执行系统的体系架构必须结合企业的实际需求构建，与实际需求吻合，减少不必要功能的使用并控制成本，尽量避免增加使用人员的工作量或复杂度。制造执行系统的最终目的是提高生产效率和产品质量并降低工作难度等。

3.整体性和扩展性

规划企业所需要的应用系统时应确定各应用系统之间的界限和相互联系，尤其要关注在不同阶段实施的应用系统之间的衔接关系。制造执行系统关系到企业生产经营的方方面面，它的各子系统共同构成一个有机的整体，因此，在制定总体规划时，应考虑各个部门对制造执行系统的需求。随着信息技术的发展、企业内外部环境的变化，总体规划需要相应调整。总体规划应具备较好的扩展性并可以根据需要增加或减少子系统而不会对整体产生负面影响。(www.daowen.com)

4.系统安全性

采用多层结构的访问机制不可能直接访问数据库，数据库层只接受业务逻辑层的访问，对任何用户都应进行系统权限验证，从而保证数据的安全性。

5.可维护性

网络的普及性使制造执行系统物理网络的维护更加容易，系统应支持以太网的数据传输方式。制造执行系统定制化界面的开发需采用可以共享工具且有助于创建混合语言的解决方案，这使制造执行系统人机界面的开发变得更加容易和方便，而且具有很好的调试性和可读性。另外，制造执行系统的开发伴随着有关人员的专业培训，这些培训既包括基本知识和操作业务的培训，也包括基本开发技能的培训，以确保其后期的可维护性。

6.稳定性

制造执行系统必须保持一定的稳定性。为了达到这个要求，制造执行系统的开发需经过详细严格的测试流程。内部测试一般包括模块测试、集成测试和系统测试3个部分。模块测试主要针对生产信息管理系统中各功能模块进行测试，在各模块编码结束后进行。在生产信息管理系统的实施过程中，多个模块可同时进行模块测试，内部接口的模块需与接口模块同时测试。集成测试是基于模块测试的测试，在进行集成测试前将生产信息管理系统各功能模块组装到一起，对生产信息管理系统进行整体测试。系统测试是将软件放在整个计算机环境下，包括软/硬件平台、某些支持软件、数据和人员等，在实际运行环境下进行的一系列测试。系统测试的目的是通过与系统的需求定义作比较，发现软件与系统的定义不符合或矛盾的地方。外部测试针对生产信息管理系统和外部系统的每一个数据接口，由双方的工程人员互相配合进行，主要目的是测试数据接口的稳定性、正确性和完整性等。