当前，我国制造企业面临着巨大的转型压力。一方面，劳动力成本迅速攀升、产能过剩、竞争激烈、客户个性化需求日益增长等因素，迫使制造企业从低成本竞争策略转向建立差异化竞争优势。在工厂层面，制造企业面临着招工难，以及缺乏专业技师的巨大压力，必须实现减员增效，迫切需要推进智能工厂建设。另一方面，物联网、协作机器人、增材制造、预测性维护和机器视觉等新兴技术迅速兴起，为制造企业推进智能工厂建设提供了良好的技术支撑，再加上国家和地方政府的大力扶持，各行业越来越多的大中型企业开启了智能工厂建设的征程。

但是，我国制造企业在推进智能工厂建设方面还存在诸多问题与误区。

（1）各行业对智能工厂的认知程度不同，建设水平分化差距较大。

关于智能工厂的认知主要有以下几个方面：一是智能工厂建设是采用三维数字化设计和仿真技术，实现产品研发设计的效率和质量；二是智能工厂建设是采用工业机器人、高端数控机床、PLC等智能制造设备，提高制造装备的自动化和智能化水平；三是智能工厂建设是把传感器、处理器、通信模块融入产品中，实现产品的可追溯、可识别、可定位；四是智能工厂建设是构建基于互联网的C2B模式，实现产品个性化自主设计，满足消费者个性化定制需求等。这些对智能工厂的认知主要集中在产品、装备、生产、管理、服务等某个方面以及研发设计、生产制造、售后服务等某个环节的智能化改造，全面性和系统性较为不足，而基于对智能工厂的不同认知，各行业之间建设水平分化差距较大。

（2）智能工厂建设的系统性规划不足。

全生命周期价值创造力有待增强。智能工厂建设是一项复杂的系统性工程，涉及研发设计、生产制造、仓储物流、市场营销、售后服务、信息咨询等各个环节，需要企业立足于围绕产品的全生命周期价值链，实现制造技术和信息技术在各个环节的融合发展。由于资金投入不足、智能生产设备和技术缺乏以及认知不够深入等，我国企业智能工厂建设整体来看缺乏系统性规划，覆盖的环节还有待完善。虽然大型龙头企业有相对长远的规划布局，但从总体上来看，我国企业建设智能工厂的全生命周期特征仍不明显：一是企业缺乏统筹规划，各部门、各业务板块之间资源整合力度还有待提高，特别是企业内部门间的横向数据对接、信息共享和业务协同；二是企业普遍缺乏从产品研发、设计、生产、物流到服务的全信息流管理，难以实现全部环节的无缝衔接和信息集成。

（3）对外技术依存度仍然较高，安全可控能力有待进一步提升。(www.daowen.com)

一是从智能装备领域来看，国内智能装备市场国产化率仍较低。目前，国外品牌占据国内工业机器人市场的主导地位，国内工业机器人受制于基础工业的差距，在关键零、部件（如伺服电机、减速器、控制器）等方面自主研发生产能力较弱，与国外品牌相比，在精密度、可靠性和稳定性方面还有较大差距。我国数控机床产业大而不强，国内生产高效汽车引擎、飞机发动机涡轮盘、飞机机身、高速列车头等的高端数控机床仍不同水平地依赖国外品牌。二是从工业控制领域来看，国内信息安全的形势较为严峻。国外相关建设与研究起步较早，已有较成熟的标准、产品、服务体系；同时，检测认证、安全防护产品等核心技术及工具也较为成熟。国内缺乏自主可控的检测认证技术与工具，在相关标准、安全咨询评估等方面仍处于探索建设阶段。目前，国内工业控制系统尚以国外产品为主，运维服务还主要依赖国外供应商。可以说，国内大多数工业控制系统仍基本处于不设防状态。

（4）盲目追求“黑灯工厂”，没有实现车间联网。

目前很多建设智能工厂的企业盲目购买自动化设备和自动化生产线。这些企业仍然认为推进智能工厂就是自动化和机器人化，盲目追求“黑灯工厂”，推进单工位的机器人改造，推行机器换人，引进加工或装配单一产品的刚性自动化生产线。在设备互联互通、数据采集方面，这些企业只注重购买高端数控设备，但却没有配备相应的软件系统，尚未实现设备数据的自动采集和车间联网。这些企业在购买设备时没有要求开放数据接口，大部分设备还不能自动采集数据，没有实现车间联网。目前，各大自动化厂商都有自己的工业总线和通信协议，OPC UA标准的应用还不普及。在设备利用率方面，设备绩效不高，生产设备没有得到充分利用，对设备的健康状态未进行有效管理，常常由于设备故障而非计划性停机，影响生产。

（5）工厂运营层还是“黑箱”。

在工厂运营方面还缺乏信息系统支撑，车间仍然是一个“黑箱”，生产过程还难以实现全程追溯，与生产管理息息相关的制造BOM数据、工时数据也不准确。依然存在大量信息孤岛和自动化孤岛。智能工厂建设涉及智能装备、自动化控制、传感器、工业软件等领域的供应商，集成难度很大。很多企业不仅存在诸多信息孤岛，也存在很多自动化孤岛，自动化生产线没有进行统一规划，生产线之间还需要中转库转运。

综上所述，我国企业在建设智能工厂时之所以会出现以上问题与误区，究其原因，其最主要的是智能工厂涵盖领域很多，系统极其复杂，企业还缺乏深刻理解。企业应当依托有实战经验的咨询服务机构，结合企业内部的IT、自动化和精益团队，高层积极参与，根据企业的产品和生产工艺，作好需求分析和整体规划，在此基础上稳步推进，才能取得实效。