由于工业化起步晚，技术积累相对薄弱，信息化水平相对较低，我国制造业智能化升级面临着严峻的挑战。

（1）“两化”融合的整体水平有待进一步提升。我国地区间、行业间以及企业间信息化发展不平衡，一些企业已经开始智能化探索，但更多的企业尚处于电气化、自动化甚至机械化阶段，半机械化和手工生产在一些欠发达地区仍然存在。我国制造业距离全面实现数字化、网络化、智能化还有很长的路要走。

（2）智能制造的基础研发能力相对较弱。我国产、学、研的整体科技水平与美、日、德等国家仍有较大差距，智能化的软、硬件缺乏自主研发技术，高端传感器、操作系统、关键零部件主要依赖进口，在一定程度上阻碍了智能制造的发展。

（3）智能制造生产模式尚处于起步阶段。我国企业长期依靠低廉劳动力成本，形成成本洼地，惯于在国际、国内市场上拼价格，导致全球价值链低端锁定，多数企业使用智能设备替代人工的动力不足。现阶段，一些企业即使引入智能设备，也仅停留在初级应用阶段，以智能制造整合价值链和商业模式的企业屈指可数，更没有形成构建智能制造体系的战略思维和总体规划。(www.daowen.com)

（4）智能制造标准、工业软件和网络信息安全基础薄弱。标准是产业（特别是高技术产业）领域工业大国和商业巨头的必争之地，主导标准的制定意味着掌握市场竞争和价值分配的话语权。目前，德国除了在国内及欧盟层面推广“工业4.0”标准化工作外，还在国际标准化组织设立了与“工业4.0”相关的咨询小组。我国虽然是制造大国，但是由我国主导制定的制造业国际标准数量并不多，国际上对中国标准的认可度也不高，中国在全球制造标准领域缺少话语权及影响力。在工业软件领域，世界上用于产品生命周期管理（PLM）的主流软件主要是由德国西门子公司、美国PTC公司和法国达索公司开发的，我国在工业软件开发方面缺少自主知识产权，明显处于劣势。

（5）高素质复合型人才严重不足。从经营管理层面来看，我国企业缺少具有预见力的领军人物以及在高水平的研发、市场开拓、财务管理等方面的专门人才。从员工队伍层面来看，我国企业存在初级技工多、高级技工少，传统型技工多、现代型技工少，单一技能的技工多、复合型的技工少的现象。员工综合素质偏低直接制约智能制造系统的应用和推广，而在国家战略层面，涉及智能制造标准制定、国际谈判、法律法规等方面的高级专业人才更是我国企业明显的“短板”。