振华重工在继港机产品全球市场占有率第一后，再次向全球第一的自动化码头系统总承商的目标发起冲击。

10台岸桥、40台轨道吊、50台自动化引导小车（AGV）、4台轮胎吊等等，上海洋山港四期工程的全部设备均由振华重工提供，这个目前全球最大的单体智能全自动化码头，于2017年12月10日投入使用。

除了以上设备，自动化系统是全自动码头的“灵魂”。振华重工与业主方上海港集团通力合作，双方分别自主研制了ECS软件系统（设备控制系统）和TOS系统（码头操作系统），组成洋山四期全自动化码头的“神经”与“大脑”。由此，洋山港四期也成为全球最先进的一个拥有“中国芯”的自动化码头。

在洋山港的1—3期区域内，人工驾驶的集装箱卡车接下从岸桥上卸载的货物，在码头上来回穿梭，运往指定地点。而在洋山港四期开港后，这种景象不再出现，一切变得安静而有秩序，区域内不再有人，完全实现自动化，不仅岸桥不需要人驾驶，可以后台操作；连集卡也不再需要，直接由自动运行的AGV小车装载运输货物，可以说这是一座“魔鬼码头”。

洋山四期共建设7个集装箱泊位、集装箱码头岸线总长2 350米，设计年通过能力初期为400万标准箱，远期为630万标准箱。放眼全球，规模如此之大的自动化码头一次性建成投运是史无前例的。相对于传统的集装箱码头，其最大的特点是实现了码头装卸、水平运输、堆场装卸环节的全过程智能化、无人化的操作，对降低码头运营成本，提高作业效率与安全性、环保性都具有重要意义。

国外的意大利VADO码头、美国长滩LBCT码头、荷兰鹿特丹港Euromax码头等，都只是半自动化的形式。为了安全起见，那些公司岸桥上的司机室没有全部取消，在中控室里仍然有司机操作，但也有远程操控。但是，振华重工把自动化码头真正造出来了，从时间上来讲，欧美自动化调试有的长达8年多，振华重工调试周期只要1年多，这是非常难得的。(www.daowen.com)

四期集装箱的放置方向与之前不同，以前是平行于海岸线的，现在垂直于海岸线，这是为了方便AGV小车自动装卸。四期比之前还多了一个“中转平台”，之前卸货是由人工操作直接放到集卡车上，现在岸桥主小车将货物卸下之后，先放到一个平台上。而且这个平台可以同时放置两个集装箱，这样当岸桥往回走再去抓取货物的时候，岸桥门架小车可以先把平台上的东西卸到AGV上，大大提升了工作效率。

除以上的直观变化，为符合深水港四期的自动化要求，包括岸桥在内的码头上的基础建设都发生着细小的改变，而这些改变都是振华重工自主研发的，整个码头的自动化全靠“中国芯”来完成控制。

在岸桥上，振华重工应用了首次研发的扭锁自动拆装产品。通常，集装箱在运输过程中为了避免海损，箱体外部需要装上锁销，以往靠泊后需要靠人工拆装锁销。如今机器人能够自行拆装扭锁，彻底实现了岸桥上的无人化作业。

在海一侧的岸桥全部实现了自动化远程操控；在陆一侧使用的轨道吊也实现了自动化着箱。另外码头投放数量庞大的AGV小车，这是自动化码头的水平运输工具。为了确保地面运输连续性作业，振华重工亚洲首创自动化引导小车全换电技术，中国也成为继欧洲、美国之后第三个掌握该技术的国家。

像马达、减速箱、制动器、卷盘等设备，全部都要装到小车架上，带动AGV小车运行，而且还会装上摄像头、定位系统，实现自动化。为了配合这些小车自动化运行，洋山港四期无人码头地下埋藏有61 199根磁钉，无人车能感知自己的位置。在实现完全自动化之后，洋山港四期整体工作效率会比之前提升30%，人工降低70%。^[15]