为了提高维修备件的管理水平，许多企业都在认真总结经验，提出新的备件管理思路和方法。笔者在此介绍两个企业的探索。

（1）备件费用“标准+α”管理模式　宁波宝新不锈钢公司的设备管理工程师，为了改进备件管理工作，提出备件费用“标准+α”管理模式，值得分析、借鉴。

该方案主张：第一，保证基本的备件费用，即标准费用，包括有相对固定周期的零件费用或与产品产量直接相关的消耗备件费用；第二，尽量压缩随机性备件费用，即α费用，包括不可预测更换零件费用和准确发采购费用，例如设备事故所更换或修复零件的费用。根据公式：年备件消耗定额=（12/备件更换周期）×（周期更换数量×备件采购单价），计算出年消耗定额，并依此执行。

为了达到上述控制性管理目的，要做好细致、准确的统计、核算与分析工作：

1）根据年（季）度各单位备件领用清单，汇总出主工领用备件的数量、时间、用途等项目，计算出备件消耗费用额。

2）把统计结果与上年（季）度的数据进行对比，分析增减变化的原因，重新核定合理的费用支出定额，作为计算标准费用的依据。(www.daowen.com)

3）重点分析非正常耗用备件的领用情况：费用构成、原因、时间，以及所占备件费的比重等，并提出针对性措施，尽可能防止类费用的支出。

（2）备件“精益化管理”模式　江铃汽车底盘公司从2000年开始推行“精益生产管理”经营模式，加强对设备维修与备件采购的控制，取得很好的效果。其作法是：

1）制定备件精益化管理的目标。其目标为实现设备无（少）意外故障，实现故障排除无等待，实现备件库存无（少）积压，实现备件占用资金最低化。

2）推行备件精益化管理措施。包括四个方面：①从选型开始，保证设备高可靠性，降低运行故障发生，减少备件消耗；同时在选购时，尽量减少机型种类，扩大备件的通用性，降低备件储备品种。②加强设备使用过程中对设备的维护与检查，采取以诊断技术为主的预防性措施，及时发现与排除隐患，防止引发设备故障。③实行ABC分类管理，合理储备备件。对关键的A类备件，优先保证储备，包括运转中容易磨损和疲劳损坏的零件（如高速运转的小模数齿轮、运动中受冲击的曲柄、连杆机构等）、保证设备加工精度的重要零件（如机床主轴、高精度齿轮和丝杠副等）、采购周期长的进口设备常用备件等。对于不易损坏和采购方便的C类备件，则可以不储备。包括：新购置的正规设备，一般在3～5年不会发生正常的运行故障，可以不存或少存关键备件；对有周期性故障的设备，平时不存备件，在临近检修期再准备备件；凡有多台相同型号的设备，发生故障后不致对生产造成影响的，可以通过调度生产任务，然后边解体边准备备件进行修理。④注重对维修工、操作工的培训，保证正常使用、及时维护，提高检修质量与效率，减少故障发生的可能性。

江铃汽车底盘公司坚持10年的努力实践，在备件管理方面成效突出。全公司设备型号减少了近1/3，相同型号的设备基本上是同一厂家的产品，备件储备品种减少了1/2以上。同时，备件库存资金由原来占设备资产总值的3%，下降到1%以下。