戴竞
摘要：重点介绍设备综合能力指数CMK对焊装生产线评价的影响，在一个生产线建设完成后，目前通用的方法是利用三坐标对夹具坐标的测量。但这种方法只能检查单个夹具尺寸，无法判断有系统变差对车身尺寸的影响。而最后的结果应是一个合格车身和稳定的生产系统，那么如何判断整个生产过程能力能否达到要求，这是SPC控制方法下设备综合能力指数CMK所研究的目的。通过SPC控制理论，对控制图产生变差的差异性的分析，从而找出产生变差的真正原因。
关键词：CMK 系统变差 SPC 控制图 点 偏离
CMK是设备综合能力指数，用来评价整个生产线设备的综合能力的指标。在一个生产线建设完成后，目前通用的方法是利用三坐标对夹具坐标进行测量。但这种方法只能检查单个夹具尺寸，无法判断有系统变差对车身尺寸的影响。如何判断整个生产过程能力能否达到要求，这是SPC控制方法下设备综合能力指数CMK所研究的目的。
在一个车身制造过程中，可以选定某车型在总拼工位的最关键性的尺寸作为研究对象，选定的尺寸对车身质量有重要影响，通常选择总拼工位左右侧围Y向尺寸，因为该尺寸最直接影响备门、尾灯、顶盖、翼子板的匹配间隙。
首先选定数据组，通常选择25组数据，而每组数据又含5组数据（通常叫做子组数据），合计要采集125组数据，也就是通过对125辆的数进行采集。（具体的采集计算机控制图方法不在这里详细说明）。
CMK设备能力调查的数量不少于125件，特殊情况采用的方法是不调整夹具，没有设备参数调整，热机状态下及批量生产条件下，同一操作工，并在同物料单冲压件及标准件的操作。如无特殊要求，在有效测量数据n≥125情况下，设备综合能力能力的要求为，CMK≥1.67。
根据采集的数据，利用SPC控制图的基本理论，对过程数据加以测定、记录计算和绘图，利用Excel函数和图表功能，从而得到控制图。图上有中心线（CL）、上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列，如图1所示。
图 1(www.daowen.com)
控制图的目的是：为了使生产过程或工作过程处于被“控制状态”。受控制状态即“稳定状态”，指生产过程或工作过程仅受偶然因素的影响，产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态。反之，则为非控制状态或异常状态（图2）。控制状态的标准可归纳为两条：第一条，控制图上点不超过控制界限；第二条，控制图上点的排列分布没有过程受控所遵循的一般依据：连续25点以上处于控制界限内。
下面就控制描述过程缺陷的链、偏离、趋势、周期、接近五种基本现象分别描述。
1）链。点连续出现在中心线一侧的现象称为链，链的长度是用链内所含点数的多少来判别。如：①出现5点链时，应注意发展情况，检查操作方法有无异常；②出现6点链时，应开始调查原因；③出现7点链时，判定有异常，应采取措施。
2）偏离。较多的点间断地出现在中心线的一侧时称为偏离。如有以下情况出现，则可判断为异常状态：①连续的11点中至少有10点出现在一侧时；②连续的14点中至少有12点出现在一侧时；③连续的17点中至少有14点出现在一侧时；④连续的20点中至少有16点出现在一侧时。
3）趋势。若干点连续上升或下降的情况称为趋势，其判别准则如下：①出现连续5点不断上升或下降趋向时，要注意该工序的操作方法；②出现连续6点不断上升或下降的趋向时，要开始调查原因；③出现连续7点不断上升或下降的趋向时，应判断为异常，需采取措施。
4）周期。点的上升或下降出现明显的一定间隔时，称为周期。判别缺陷表现如：①波状周期变动；②阶梯形周期变动；③大小波动等情况。
5）接近。图上的测量点接近中心线或上下控制界限的现象称为接近。接近控制界限时，在中心线与控制界限间做三等分线，如果在外侧的1/3带状区间内存在下述情况下可判定为异常：①连续3点中有2点（该2点可不连续）在外侧的1/3带状区间内；②连续5点中有4点（该4点可不连续）在内侧的1/3带状区间内；③连续7点中有3点（该3点可不连续）在外侧的1/3带状区间内；④连续10点中有4点（该4点可不连续）在外侧的1/3带状区间内。
图 2
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