标准版苹果6 Plus的部件和劳工成本仅为216美元。其中，每部苹果手机的流水线劳工成本仅仅只有4美元到4.5美元。也就是说，富士康制造一部苹果手机仅赚4美元到4.5美元，有九成以上的利润都流回了美国总部。

苹果VS富士康的例子还有很多。比如美国市场上销售的一款儿童玩具，商场的零售标价是100美元。这种玩具的设计商和经销商都是美国企业，而生产商是中国企业。

在玩具设计定型后，美国企业将订单发给香港某玩具商，每件玩具的价格为50美元；而香港玩具公司转手把订单外包给北京的一家外贸公司，每件价格为22美元；北京外贸公司再将玩具外包给温州某工厂订货，每件价格为15美元；温州某工厂的生产成本为12美元；美国公司拿到玩具后，以每件82美元的价格卖给商场。

粗略计算下来，温州某工厂的毛利润每件为3美元，北京外贸公司的毛利润是每件7美元，香港玩具公司的毛利28美元，美国公司的毛利32美元，商场的毛利是18美元。

目前，如果从工业生产和出口的总额来看，中国是世界上数一数二的制造大国，这一点的确名副其实。但是，中国并不是制造强国，因为中国做的工作技术含量极低，只能算是制造工厂，在世界化的经济中并没有多大的优势。

不可忽视，中国在近几年的发展还是很迅速的。但总体来说，技术含量还是较低，只有个别技术领先世界，而且所占比例微乎其微。只有制造业强盛，才能极大地提高我国的综合国力，提升我国的国际地位。

但是，中国还远非制造强国。众所周知，衡量一个国家制造业水平的高低，不仅要看数量，更要看质量；不仅要看产量，更要看结构。但是，我国在各个方面总有些不足。

从质量上看，中国制造业还处于低端水平，大部分企业还处在产业价值链中附加值的底部。也就是说，中国的制造业一直在为发达国家的制造业做嫁衣，中国制造业的工人还在为发达国家创造利润。

中国制造业存在的问题

很显然，处于低端水平、低附加值阶段的中国制造业，在国际竞争中除了劳动力成本低廉外，并没有其他方面的优势。市场经济的绝大部分利润，都是通过压榨劳工得来的。

大多数产业的核心技术并没有掌握在中国人的手里，导致中国企业只能分到极低的利润，这也是中上游企业拼命压榨下游企业利润的原因。这让下游企业得不到长足发展，继而不能建立起强大的供应体系，市场最后失去平衡。

所以从某种角度上讲，我国的制造业正处于“大而不强”的尴尬位置。

浙江一家机床厂的采购部经理诉说了自己这样的一段经历：工厂打算从德国引进一套设备，当时大家心想，这套设备价格不菲，好在国内有原材料和必要工具，不如让国内工厂依样做出一套设备，以便节约成本。(www.daowen.com)

于是，机床厂与国内某原料厂商接洽，厂商拍胸脯表示，自己生产的产品绝对没有问题。然而，当他们开工后才发现，国产设备即便和德国、美国同样型号、同样标准，质量却根本无法保证，而且工具也达不到要求。没办法，机床厂只好从德国进口了一套设备，可产品的价格却大大提升了。

机床厂采购部经理说：国内企业最要命的一个问题就是“凑合”，特别是那些中小型加工企业。

他说，他所接触的美国、韩国等企业，他们做的产品，假如客户定的质量是五级，他们就要做到六级水平。而中国企业则是你要五级，我就比四级稍微好一点，勉强合格就得了。这种理念严重阻碍了中国产品的升级。

当欧美制造业的大企业不断向中国转移时，中国企业仍然停留在与自己竞争的程度上，仍然用凑合的态度应付客户，这怎么能跟欧美大企业竞争呢？

就像文中说的那样，国内制造的机床设备通常以中低端为主，这些机床无论从加工性能还是稳定性来说，都跟国外机床有较大的差距。不是加工精度不够，就是效率偏低或者故障率较高。

在激烈的市场竞争环境中，工厂比的是谁的产品竞争力更强，所以文中的浙江机床厂宁可花钱买进口产品，也不愿因为省钱留下隐患。当国内工厂发展到一定实力时，一定会选择进口品牌，这一点是毋庸置疑的。

机床设备行业是一个以实际结果来说话的行业，国产设备应该理性地认识到差距，而不是刚搞好一点技术，就夸下海口说赶超国外。国产行业不应靠大肆吹嘘或靠政府补贴，而是应该依靠自己的技术和实力。要知道，市场的选择是理性的。

有些观点认为：“我们有钱，能用钱解决的都不是问题！造不好机床怎么了？那就别费劲去造了，直接买来用不是挺好吗？老外还求着我们买呢。”

可是，如果我们自己能造出来的东西，别人去模仿着造，这是不是可以说是一种本事？但是，如果这些机床设备我们造不出来，就只能受制于人，别人说多少钱，就得掏多少钱，因为我们没有发言权。

事实上，一个国家的所有物品都是通过制造业造出来的，如果中国制造工厂将大部分钱用在买进口设备上，那工厂就会始终处在高价买设备的循环中。设备用几年又要更新，不然就会失去竞争力，然后又把赚来的钱投在买设备上。

可以说，中国的制造业一直在老老实实地给国外的制造业打工，这也是我们国家的制造业跟国外制造业差距拉大的根本原因之一。