一天分成每小时生产方式，英文叫作Day By the Hour，即DBH。顾名思义，它是以小时为单位来反映现场生产情况的一种方法，它的意义在于及时跟踪现场情况，一旦出现异常马上解决，防止问题累积，由此也就不难理解它被称作绩效管理细胞的原因了。

实施DBH时，根据客户节拍时间（Takt Time，TT）计算出每个小时应该完成的目标产量作为计划，然后每个小时记录实际生产的完成状况，并与目标产量进行对比，这样可以及时了解生产的完成状况。如果TT不等于Cycle time，则根据CT。由于是将计划按照小时进行了分解，所以有了问题不会被延误了一天的时间才进行解决。

在单元工序设立目视化DBH信息板，如图4-21所示，员工每小时进行生产记录、异常记录，仍然使用醒目的绿、红色来表示“达标”还是“没有达标”，领班或线长要每小时进行一次签字确认，以便及时了解生产状况并随时解决出现的问题。

另外，要建立异常状况的升级制度，比如一个小时没有达到标准，领班进行解决，两个小时没有达标，升级到主管解决，如果三个小时没有达标，则要升级到经理或者更高级领导解决，通过这样的升级系统，使异常无处可藏，从而保证每天、每周乃至每月的生产效率。

图4-21　每小时生产记录目视板

通过在每个DBH记录板上放置醒目的红色、绿色信号灯（旗帜或者杯子等），来显示上一个小时的生产完成状况，这样的目视化可以让问题一览无余，得到及时解决。然后，再将每小时的生产情况，用红色、绿色信号反映到单元绩效板上，进行一天的连续监控，并制定问题的升级流程，如图4-22所示，如此就达到了对每小时生产情况进行记录和问题解决的目的。

按照DBH进行异常记录，就是借鉴了安灯（Andon）系统的方式，是对生产每小时绩效进行记录和问题反馈的方法，事实上当问题发生时，员工需要借助另外的安灯系统随时反馈问题，相关人员要及时解决，并非一定要等到一个小时才进行解决，这一点需要特别说明。

安灯系统是目视化管理的一种工具，通过这种管理方式来识别运行过程中的异常，比如，设备停机、质量问题、生产节拍滞后、材料短缺等。(www.daowen.com)

“安灯”是日语，有“暗灯”的意思，通过亮灯、暗灯的方式来指示异常。丰田公司最初通过安灯系统，创造了出现问题，立即停机解决问题的文化。比如当某个工位的操作者发现滞后于生产节拍、质量问题、设备异常时可以通过拉绳启动安灯系统进行报警，把异常信息传递出去；还有通过传感装置发现设备异常或出现质量问题时能够立即停机，同时触发信号，启动相应的指示灯来显示设备异常。当班组长、工程师收到异常信息时，马上到达现场解决问题，问题解决后安灯系统恢复到正常状态。

总结一下安灯系统的作用：

1）识别生产异常。

2）建立发现异常，立刻停机解决问题的文化。

3）通过信号、数据沟通生产状况。

4）安灯系统可以在生产和非生产区域使用。

图4-22 安灯系统的升级流程