一、概述

物料存储管理就是为了使生产正常而不间断地进行，或为了及时满足工厂需求，而在各个生产阶段设置的必要的物资储备。

管理目的：合理利用库房面积，为工厂及时提供质量合格、数量准确的零部件，为混流生产提供打包排序件，以便提高总装（部装）线的生产效率。

二、RDC储位划分原则

有RDC中心的公司，一般其RDC内的物料存储时间在0.5～1天左右，物料流转频次高，进出操作频繁，重量相差较大。因此，RDC分区应遵循以下原则：

1）配送通道宽阔，投料车和拖车能自如进出。

2）根据成组技术原理，将工位成组或某特性成组进行区位划分。

3）考虑打包排序或组配区域（根据打包排序工作量和组配工作量确定面积）。

4）使得总体的物流量最小。

5）考虑预备储位，供临时物料的进出或暂存。

6）区位标识醒目。

7）区位划分具有灵活性（适应物料种类的变化）。

8）物料接收、出库、盘点方便。

三、RDC在库物料管理要点

1）库内不得有占道现象，所有零件应整齐摆放在定置区域内。

2）所有零部件按规定装箱。

3）库房摆放的零部件不能散落在地上。

4）库内物料进行清点时，零部件不能落地。

5）同一件号不同供应商的零部件应分别摆放，严禁混装，标识清楚，便于物流人员识别和操作。

6）库房内零件应有标识（物料卡）。

7）对库内空盛具应分类整齐摆放在定置区域，并通知供应商及时回收。

8）对库内物资各类人员应各负其责，不允许丢失。

9）做好物料流转记录，保证在库物资账、卡、物相符。

10）系统员随时对在库物资进行盘点，及时发现在库物资流转中的异常情况，并上报领导。

四、RDC现场管理要点

1）避免质量、安全、设备、交通等人为事故。

2）物料管理遵循先进先出的原则。

3）严格执行投料计划，按滚动方式投料。

4）准确投料，避免多投少投。

5）投料机动车不允许超高、超载或驾驶室超坐。

6）投料机动车、叉车等要进行日常保养。

7）投料、取件应轻拿轻放，不得损坏地面和零件。(www.daowen.com)

8）库内及置场物资、箱、盛具、货架，应摆放在定置区域内，摆放整齐。

9）及时清理、回收盛具、箱、货架。

10）及时清理收回现场料废零件，及时清退给厂家。

11）入库物资，标识必须清楚，不得涂改，手续齐全。

12）工具柜、文件柜应保持清洁，柜顶无灰尘及杂物。

13）所有杂物必须丢进垃圾桶内，不得随意乱扔。茶叶、脏水不准倒在地上和垃圾筐内，保持绿色区域随时清洁。

14）小组休息桌、凳、茶杯须保持随时摆放整齐，洁净。

15）工作区域内不准随地吐痰。

16）必须在指定点吸烟。

17）不得在投料黄车、叉车内吸烟。

18）投料黄车、叉车必须按规定停放在指定位置。

19）工作时间内必须正确穿戴劳保用品，严禁穿裙子、拖鞋、高跟鞋或打赤膊上班；车间任何地方不得晒衣服。

20）严禁酒后上班，工作时间不得睡觉和脱岗。

五、RDC料废管理要点

1）料废零件设置固定区域进行存放。

2）投料人员每天定时对车间料废进行清退，在料废零件清退时与车间做好交接。

3）料废零件数量、供应商必须与料废单一致；并有质检处、检查处检验的确认标记。未确认的、不一致的料废零件不允许回收。

4）料废单必须粘贴在料废件上，未粘贴的不允许回收。

5）回收料废零件过程中轻拿轻放，避免零件损伤。

6）收回的料废零件，由接收人员及时报配送服务部，通知配套处督促供应商在48小时内调换料废零件。

7）收回的料废零件及时给车间补料，并在交接时在料废零件清退/补料记录相应项目内进行记录。

六、RDC环境管理要点

1）危险物料应隔离放置。

2）避免地面潮湿。

3）防火、防盗、防水。

4）地面负荷不宜过大。

5）通信、照明情况良好。

6）物料放置要整齐、平稳。

7）依分区及编号顺序排放。

8）物料标识朝外。

9）保持整齐、清洁。