生产计划是工厂管理内部运作的核心。随着MRP、ERP的使用，“主生产计划”已成为工厂内部控制运作的核心。

一、MPS概述

主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是按时间分段方法，计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。在运行主生产计划时要相伴运行粗能力计划，只有经过按时段平衡了供应与需求后的主生产计划，才能作为下一个计划层次——物料需求计划的输入信息。主生产计划必须是现实可行的，需求量和需求时间都是符实的。主生产计划编制和控制是否得当，在相当大的程度上关系到ERP系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含义，就是因为它在ERP系统中起着“主控”的作用。

二、MPS编制原则

在编制主生产计划时，应遵循以下基本原则：

（1）最少项目原则用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。

（2）独立具体原则要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。

（3）关键项目原则列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目；制造费用高，含有贵重部件、昂贵原材料、高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目；那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

（4）全面代表原则计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

（5）适当裕量原则留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

（6）适当稳定原则在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的、正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

三、MPS计划对象与方法

见表5-1。

表5-1 MPS计划对象与计划方法

四、MPS编制思路和步骤

（1）MPS编制思路

1）根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。

2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。

3）根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划产出量和预计可用库存量。

4）计算可供销售量供销售部门决策选用。

5）用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性。(www.daowen.com)

6）评估主生产计划。

7）批准和下达主生产计划。

（2）MPS编制步骤如图5-2所示。

图5-2 MPS编制步骤

五、MPS报表模板

见表5-2、表5-3和表5-4

表5-2 销售需求计划表

（续）

表5-3 月度商品计划及后续滚动计划表

表5-4 生产完成情况日报表

六、MPS的评估与实施

可从以下两个方面来评估：

1）MPS应该是否和生产计划大纲保持一致，也就是MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量。

2）市场的需求与企业的生产能力是否保持基本平衡。

在MPS实施过程中，当有了新的订单时，需要修改主生产计划；当某时间阶段结束时，未完成计划的工作需要重新安排；当某工作中心成为瓶颈时，有可能需要修改生产计划；当原材料短缺时产品的生产计划也可能修改。总之，主生产计划应是不断改进的、切合实际的控制计划。