实习报告

实训时间：20XX年12月22日――20XX年1月4日

实训地点：唐山学院东校区实习工厂

一、实习概况

本次实习分为两个主要阶段：钳工实习阶段（于第十七周进行）和车工实习阶段（于第十八周进行）。每每临近实习时间，我总是充满期待，因为这是一种从理论到实践的转变，让我能够接触到实际操作的机会，领悟到书本以外的知识。尽管钳工与车工的内容与我专业并无直接关联，但实习过程中获得的经验和技能无疑将有助于我的全面发展。

二、钳工实习

实习的第一周，我们进行了钳工实习。由于刚下过雪，路面比较滑，我骑自行车前往训练中心的路程几乎耗费了一个小时。到达实习地点后，我被简陋的环境所震撼，老师严肃的面容和对工作高度的要求让我深感印象深刻。指令与操作都强调了安全第一，确保我们在实践中避免不必要的伤害。

在老师的指导下，我们的第一项实践任务是制作一个尺寸为2.5×2.5×2.5cm的正方体铁块。老师详细讲解了工具的使用方法，包括工作台、钢锯、磨具等的应用，接下来的时间就是我们自己动手实践。第一天下午我们选材并开始加工，但由于时间不够任务未能完成，第二天下午我们继续努力，终于将零件的粗加工完成。

在打磨的过程中，尽管遇到尺寸不合规格的情况需要重新加工，但我并未感到沮丧，而是吸取经验教训。我开始明白，成功的过程往往伴随着失败和重来的磨砺，这种经历真正锻炼了我的意志和毅力。每当我打磨出一面光滑的表面，心里都会感到一丝成就感。

服装沾满油污和铁屑虽使人感到辛苦，但在这样艰苦的条件下完成工作后，那种成就感难以言喻。实习使我学会了耐心与细致，我深知想要成功必须脚踏实地，并且在每一次操作中追求更高的精度。虽然我希望能带走自己的劳动成果留作纪念，但归还后便再无机会，这是我此次实习的一点小遗憾。

三、车工实习

第二周，我们进入了车工实习阶段。这次我的班级安排在上午进行，刚到车间时便碰见了负责带我们的老师。他的亲切和蔼使我放下了初见的紧张感。课堂上，老师首先强调了安全的重要性，并详细讲解了车床的操作规范。

老师介绍了C620-1车床的六种润滑方式及其操作要点，并对机床的各个组成部分进行说明，让我们对车床的工作原理有了全面的了解。这包括机床的不同型号及其背后的设计意义，更重要的是，老师深入讲解了车刀的分类、用途及切削技术等相关知识，令我受益匪浅。老师不仅读懂了我们的学习需求，而且还为我们分享了许多车床的额外知识，使我们在实践中积累了丰厚的理论基础。

在实习过程中，老师以身作则，通过现场演示和指导的方式，使我们能够将理论与实际上手相结合。经过不断的练习，我们不仅成功地完成了指定的零件，且对车床的操作流程、结构组成及其工作原理有了深刻理解。

四、总结

此次实习不仅让我学到了许多专业知识，还增强了我与同学之间的互动，大家相互交流探讨，形成了良好的学习氛围。同时，我深刻体会到老师们传授知识的辛勤付出，这种付出令我非常感动。我对未来的学习充满信心，期待下一学期再一次的实习之旅。

钳工实习报告

经过一个学期的钳工实训，我收获了许多关于机械加工的知识，尤其是在车床加工方面。我逐渐掌握了一些基本的工件加工方法。因此，我希望通过分享本学期的学习经验，特别是以加工一个M20螺纹为例，来向老师和同学们介绍我所学到的理论和实操知识。

在本次加工过程中，我选择了CA6140型车床。首先，为了进行M20螺纹的加工，我们需要先车削一个M20的外圆。根据标准，螺纹的外径必须控制在M20的直径之下，为了确保加工精准，我们通常将外圆直径设定为小于M20的0.2-0.3毫米，因此最终目标是将外圆车削到19.7毫米或19.8毫米。假设我们的原材料棒料直径为30毫米，接下来就是加工的具体步骤。

首先，我将棒料固定在车床的卡盘上，并把合适的外圆车刀安装到刀架中。开始时，我将车床的转速设置为450转每分钟。接着，通过旋转大拖板和中拖板使车刀轻轻接触到棒料的端面，注意车刀与棒料之间不能有过大的接触力。接下来，我使用中拖板进给，车出一个与棒料外圆垂直的端面。

完成端面的加工后，我开始车削外圆。为了获取理想的外圆尺寸，我计划进行四刀切削，其中前三刀为粗车，最后一刀为精车。在进行第一刀的加工时，我决定中拖板的进刀量为3毫米，当理想长度达到后大拖板退刀，中拖板保持不动，重复第二、三刀的进刀程序。对于最后一刀的精加工，需要在距离预定值1.2到1.3毫米的位置时，依据自己的要求添加上公差，即0.02毫米。

经过以上步骤，我将棒料成功车削至外圆19.7毫米，接下来需进行切槽操作。该槽的切割位置位于M20与M30之间，槽宽应在5到8毫米之间，深度为6.4毫米（根据螺纹的螺距2.5毫米计算出）。在切槽的过程中，我必须严格控制槽的宽度和深度，切割完成后需注意清根，以确保槽的整洁。

所有准备工作完成后，进入螺纹加工阶段。此时，我将采用正反转切削的方法，确保大拖板上的压和开关处于闭合状态。在卡盘正转时，大拖板进刀，而反转则为退刀。在进行螺纹加工前，调整好车床刀具的进给量，我将螺纹刀对准棒料，以卡盘的正转使刀具在材料表面划出第一道印记，利用游标卡尺测量线条准确性，确保其间距为2.5毫米。如果符合标准，就可以开始中拖板进刀。

在进行螺纹切削时，车床的转速需控制在100转/分钟左右，进给量最好不超过5mm。后续切削时，每次进刀量保持在0.01到0.02毫米之间，这样不仅有助于保持螺纹表面的光滑度，也能防止材料因过大切削力而出现撕裂现象。

总结本次加工螺纹的全过程，我体会到车工所需掌握的知识和技能远不止于此。虽然现在掌握了一些基本的加工方法和技巧，但我明白这些仍只是基础。在今后的学习中，我计划更加努力地深化自己的实践经验，以提升自己的专业技能，成为一名优秀的钳工。