案例：终结“日本制造”——比亚迪的制造传奇赢利模式——高品质和低价格上个世纪九十年代初，充电电池市场是日本人的天下，三洋、东芝、松下等日系电池制造商占据着全球近90%的市场。但是现在这一切被彻底改变了，除了日本原来最大的电池生产厂家三洋之外，排在后面的松下、东芝、索尼等七八个老牌企业的电池业务全部亏损。把跨国公司打成这样的，只是一个成立仅七年半，鲜为人知的中国企业——“比亚迪”。2003年，比亚迪跃居全球第二大充电电池制造商，其锂离子、镍氢和镍镉电池市场份额分别位列世界第三、第二和第一位。在镍镉电池市场，比亚迪用了3年时间，抢占了全球近40%的市场份额，成为镍镉电池当之无愧的老大。1998年，比亚迪锂离子电池生产工艺技术逐步成熟，达到批量生产能力。当时手机锂电池一直被日本企业垄断，每块价格平均8美元，比亚迪一出手就把锂电池的价格拉到了2.5美元。比亚迪的成本只有日本企业的30%左右。

比亚迪1995年的时候只有20名员工，现在这个数字已经达到28000人，从当年的200万资本到现在的230亿。手机电池领域，比亚迪占到了全球23％的份额，在中国达到60％以上的份额。“中国版”生产线1993年，王传福从一份国际电池行业动态中发现，日本宣布将不再生产镍镉电池，他立即意识到这将引发镍镉电池生产基地的国际大转移，机会来了。二次充电电池，在中国是一个新兴的行业，在此前中国还没有一家拥有独立知识产权的企业。1995年2月比亚迪在深圳布吉成立，这是一家20多人的电池厂。厂房陈旧而简陋，厂房里分不清哪是员工哪是领导，一起蹲在地上吃饭，一起装卸设备。“那时没有任何仪器，原材料用眼睛看颜色、用手摸手感。想起来那时真的很艰辛，但是我们在那里成长，我们真的成长起来了……”最初，比亚迪做的是蓄电池委托加工。1995年，比亚迪开始做镍镉电池。因为没有钱，比亚迪土法上马，自己动手建起了以人力为主的、“半自动”的生产线。比亚迪的“中国版”生产线有以下特点：

一、生产线是以人力为主的、“半自动”的生产线比亚迪把生产线分解成若干个人工完成的工序，用大量的廉价劳动力和必要的机器替代全自动生产线。因为比亚迪充电电池的制造工艺是非常简单的，一学就会。每组工人只需要做一步很简单的工作，也许只是打磨，也许只是把做好的电池，放到检测的机器上，然后再把他拿下来在箱子里码放整齐。因此，比亚迪的工人无须经过复杂的培训，只要能够掌握一两个关键性的技巧便可上岗。当时，比亚迪第一条生产线日产三四千个镍镉电池，只花了一百多万人民币。如果进口一条全自动的日本镍镉电池生产线，投资至少要几千万。

二、当一个新产品推出的时候，原有的生产线只需做关键环节的调整，对员工作相应的技术培训即可。而日本厂商的全自动化生产线，每一条线只能针对一种产品。就这样，比亚迪的“中国版”生产线给比亚迪带来了极大的竞争优势。比亚迪拥有1.6万名员工的电池基地，一条日产10万只锂电池的生产线，需用工人2000名，设备投资5000万人民币；而日本厂商使用全自动生产线，所需工人200名，设备投资一亿美元。分摊到每块电池上成本费用比亚迪是1元钱左右，日本厂商约在5、6元。原材料成本大家基本相同。这样的成本优势，使比亚迪以40%的价格差猛烈冲击着日产电池的价格体系。从比亚迪的“中国版”生产线，可以得到下面三点启示：(www.daowen.com)

一、在自动化生产条件下，中国人多的优势仍然可以发挥出来象比亚迪这样的“中国版”生产线，在广东珠三角这样的模式其实很普遍。作为企业家，在保持技术赶超的同时，一定要利用中国劳动力资源的优势。中国公司创业时往往没有那么多钱去买好的设备和生产线，而跨国公司却有大量完整的自动化生产线。但是，跨国公司跟我们不一样，我们可以用很多人，但他们不行，因为人力成本太高。因此，只要人能代替机器的部分，我们就要用人来做。

二、对设备的要求越高、投入越多的产品，越要考虑使用比亚迪这样的“中国版”生产线比如，比亚迪现在每天生产30万支电池，要达到这个产量，日本生产线需要投资1.6亿美金，而比亚迪花了不到5000万元，并且还能够保证电池优异的质量。同时，比亚迪的“中国版”生产线更换生产品种，一般只需一天时间，而日本的全自动生产线则需要3个月。

三、盲目追求现代化而引进技术的结果是受制于人国内很多企业盲目追求现代化，往往不切实际地花大价钱引进国际领先水平的生产线，实际上并不可取。因为在引进生产线时，很多厂家根本不会将源代码向中国企业开放，我们等于买了一堆废铁。比亚迪董事长王传福举例说：“在比亚迪进军锂离子电池领域时，国内已有多家厂商进军锂离子电池领域，但它们都在走日本人的老路，甚至花数亿元将日本老的生产线买下来。而引进技术的结果是受制于人，任何一个零件的替换都需要求助于日本。”